DEH

汽轮机组的调节保安系统可分为：低压保安系统，高.低压接装置，高压抗燃油系统及汽轮机安全监视保护系统。针对机组的全电调改造工程，本说明书着重对低压保安系统及部套，高.低压接口装置，高压抗燃油系统，现场安装调整及试验等进行一些说明。原机组各系统未作改动的部分，以制造厂原来所供的图样和说明书为准，本说明书中不再重述。在现场液压控制系统安装及调试前，必须认真阅读本说明书。如有不明之处，请参阅相图纸和说明书，或向制造厂咨询。0--1概述调节保安系统是高压抗燃油数字电液控制系统(DEH)的执行机构，它接受电调装置发出的指令，完成挂闸. 驱动阀门及遮断机组等任务。本机组和调节保安系统满足下列基本要求。1 挂闸2适应高.中压缸联合启动的要求3 具有超速限制(OPC)功能4 需要时，能够快速.可靠地遮断机组进汽5 适应阀门活动试验的要求6 具有超速保护功能1) 机械式超速保护：动作转速为3300—3360r/min，此时危急遮断器的撞击子击出，打击危急遮断器杠杆，使危急遮断器滑阀落下，泄掉隔膜接口阀上部油压，使其动作，从而泄掉高压保安油，遮断机组进汽。2) 电气超速保护：当其检测到机组转速达到110%额定转速时，发出电气停机信号，使高压遮断电磁阀组和低压遮断电磁阀动作，泄掉保安油，遮断机组进汽。0-2 低压保安系统低压保安系统由危急遮断器，危急遮断器杠杆，危急遮断器滑阀，手动遮断阀，复位遮断阀组和危急遮断器试验阀组等组成，见图0-2-1。1.96Mpa透平油分成四路进入低压保安系统：第一路经遮断电磁阀(2YV)进入危急遮断器滑阀下腔室，接受遮断电磁阀(2YV)和手动遮断阀的控制第二路经复位电磁阀(1YV)进入危急遮断器滑阀下腔室，受复位电磁阀(1YV)的控制，第三路先接入危急遮断器滑阀中上部以形成低压保安油并接受危急遮断器滑阀的控制，同时该油路通过中部腔室接出并作用于接口阀上部，第四路进入危急遮断器试验阀组，并受其控制。系统主要完成如下功能： 1 挂闸系统设置的复位遮断试验阀组中的复位电磁阀(1YV)供挂闸用。挂闸程序如下：按下挂闸按钮(设在DEH操作盘上)，复位遮断阀组中的复位电磁阀(1YV)带电动作，泄掉危急遮断器滑阀上腔室压力油，危急遮断器滑阀在其底部油压力作用下上升到止点，将低压保安油的排油口封住，建立低压保安油，当压力开关2PS，3PS，4PS检测到低压保安油己建立后，向DEH发信号，使复位电磁阀(1YV)失电，危急遮断器滑阀上腔室压力恢复到1.96Mpa。监视压力开关1PS(设在复位遮断阀组上)，检测到该信号后发出信号给DEH，挂闸程序完成。2遮断从可靠性角度考虑，低压保安系统设置有电气，机械及手动三种冗余的遮断手段。2.1 接受电信号停机此功能同遮断电磁阀(2YV)(设在复位遮断阀组上)完成。一旦接受到电气停机信号，遮断电磁阀(2YV)带电动作，泄掉危急遮断器滑阀下腔室油压，使其掉闸，进而泄掉接口阀上部低压保安油，使按口阀打开，泄掉高压保安油，快速关闭各阀门，遮断机组进气。电气停机信号同时也送至各油动机的遮断电磁阀，直接泄掉各油动机的高压保安油，快速关闭各油动机。2.2 机械超速保护机械超速保护由双通道的危急遮断器，危急遮断器杠杆及危急遮断器滑阀组成。动作转速额定转速110-112%(3300-3360rpm)。当转速达到危急遮断器设定值时，危急遮断器的撞击子击出，打击危急遮断器杠杆，使危急遮断器滑阀掉闸，泄掉低压保安油，使接口阀打开，泄掉高压保安油，快速关闭各进汽阀，遮断机组进汽。2.3 手动停机系统在机头设有手动遮断阀供紧急停机用。手打手动遮断阀按钮，将使低压保安油泄掉，接口阀打开，泄掉高压保安油，快速关闭各进汽阀，遮断机组进汽。2.4 系统设置了危急遮断器试验阀组，供危急遮断器作喷油试验和提升转速试验用。0-3 新增部套说明1 危急遮断器试验阀1. 1危急遮断器试验阀的作用1.1. 1移动危急遮断器杠杆1.1.2 作喷油压出试验 1.2 工作原理危急遮断器试验阀组主要由喷油电磁阀(3aYV,3bYV),试验电磁阀(4YV，5YV)，集成块及接近开关(S1，S2)组成。其外部接管图见图0-3-1。其工作原理如下：使试验电磁阀4YV带电，压力油经试验电磁阀进入杠杆，使杠杆向机头方向移动，脱开No2撞击子，然后到喷油电磁阀3aYV带电，则压力油经3aYV进入No2喷油管，将No2撞击子压出，使3aYV，4YV失电，则No2撞击子复位，杠杆也回到原位，No2撞击子喷油压出试验完成。使试验电磁阀5YV带电，压力油经试验电磁阀进入危急遮断器杠杆，使杠杆向机尾方向移动，脱开No1撞击子，然后到喷油电磁阀3bYV前，此时使3bYV带电，则压力油经3bYV进入No1喷油管，将No1撞击子压出，危急遮断器电指示器发出撞击子压出信号。使3bYV，5YV失电，则No1撞击子复位，杠杆也回到原位，No1撞击子喷油试验完成。2复位遮断阀组2.1 复位遮断阀组的作用2.1.1 在掉闸状态下根据运行人员指令使复位电磁阀1YV带电动作，泄掉危急遮断器滑阀上腔室压力油，使危急遮断器滑阀挂闸，2.2 结构及工作原理复位遮断电磁阀组主要由复位电磁阀1YV，遮断电磁阀2YV，集成块及压力开关1PS等组成，其结构简易图见0-3-2，外部接管图见图0-3-3。除有挂闸信号外，复位电磁阀(件4)处于失电状态，此时复位电磁阀(件4)将1.96Mpa压力油引入危急遮断器滑阀上腔室。当需要挂闸时，可使复位电磁阀(件4)带电，则复位电磁阀将危急遮断器滑阀上腔室接通排油，使滑阀在危急遮断器滑阀下腔室油压的作用下运动至上止点，此时再使复位电磁阀失电，危急遮断器滑阀上腔室油压重新恢复到1.96Mpa，则挂闸工作完成。除有遮断信号外，遮断电磁阀(件2)处于失电状态。此时，遮断电磁阀将1.96Mpa压力油引入危急遮断器滑阀下腔室，当有遮断信号发生时，遮断电磁阀带电，将危急遮断器滑阀下腔室接通排油。使滑阀在上腔室油压的作用下运动到下止点，危急遮断器滑阀掉闸，泄掉低压保安油，关闭机组主汽门和调门0-4 高压抗燃油系统高压抗燃油系统由液压伺服系统.高压抗燃油遮断系统和供油系统组成：1 液压伺服系统由阀门操纵座及油动机两部分组成，完成以下功能：1.1控制阀门开度系统设置有四个高压调节阀油动机，二个高压主汽阀油动机，二个中压主汽阀油动机，四个中压调节阀油动机。其中高压.中压调节阀油动机由电液伺服阀实现连续控制，高压.中压主汽阀油动机由电磁阀实现二位控制。在机组挂闸后，低压保安油.高压保安油建立后，DEH送来阀位控制信号分两路控制油动机，一路使主汽阀油动机的进油电磁阀失电，高压油进入油缸下腔使活塞上升并在活塞端面形成与弹簧相适应的负载力，最终使阀门全开。另一路通过伺服放大器传到调节阀油动机的电液伺服阀，使高压油进入油缸下腔，使活塞上升并在活塞端面形成与弹簧相适应的负载力。由于位移传感器(LVDT)的拉杆和活塞连接，活塞移动便由位移传感器产生位置信号，该信号经解调器反馈到伺服放大器的输入端，直到与阀位指令相平衡时活塞停止运动。此时蒸汽阀门已经开到了所需要的开度，完成了电信号—液压力—机械位移的转换过程。随着阀位指令信号变化，油动机不断地调节蒸汽门的开度。1.2实现阀门快关系统设置有阀门操纵座，阀门的关闭由操纵座弹簧紧力来完成。机组正常工作时各油动机集成块上安置的卸载阀阀芯将负载压力.回油压力和安全油压分开，当需停机时，安全系统动作，安全油压被卸掉，卸载阀在油动机活塞下油压作用下打开，油动机活塞在阀门操纵座弹簧紧力下迅速关闭。2 高压抗燃油遮断系统系统由能实现在线试验的高压遮断模块及隔膜阀等组成。并将低压安全油转换为高压安全油。当机组挂闸后，低压安全油建立，油压作用在隔膜阀上，使隔膜阀关闭，同时高压遮断模块及各油动机上的遮断电磁阀均已复位。从而截断高压安全油的回油通道，高压安全油建立。3 供油系统供油系统为调节保安系统各执行机构提供符合要求的高压工作油(14Mpa)。供油系统由集装式油箱，油泵，滤油器，安全阀，冷油器，油加热器，蓄能器，空气滤清器，液位计，温控器，磁性过滤器，油再生装置及必备的监视表组成。关于供油系统的详细资料参见制造厂提供的说明书。供油装置的电源要求：两台主油泵为 30KW，380VAC，50HZ，三相一台滤油泵为0.75KW，380VAC，50HZ，三相一台冷却油泵为1.5KW，380VAC，50HZ，三相一组电加热器为 3KWX3，220VAC，50HZ，单相3.1 工作原理由交流马达驱动高压柱塞泵，通过滤网由泵将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油口流入高压蓄能器和该蓄能器联接的高压油母管，将高压抗燃油送到各执行机构和高压遮断系统。溢流阀在高压油母管压。17±0.2Mpa时动作，起到过压保护作用。各执行机构的回油通过压力回油管先经过滤油器然后通过冷油器回至油箱。高压母管上压力开关10ps能对油压偏离正常值时提供报警信号，压力开关7ps，8ps，9ps能送出遮断停机信号(三取二逻辑)，11ps和24YV用于2#主油泵联锁试验，12ps和25YV用于1#主油泵联锁试验(节流孔设计是为了试验时不影响系统母管的油压，以确保机组正常)。油箱内装有温度控制器，油箱油温过高过低报警的测点及油位报警和遮断的装置，油位指示器安放在油箱的侧面。3.2油泵两台EHC泵均为压力补偿式变量柱塞泵。当系统流量增加时，系统油压将下降，如果油压下降至压力补偿器设定值时，压力补偿器会调整柱塞的行程将系统压力和流量提高。同理，当系统用油量减少时，压力补偿减小柱塞行程，使泵的排量减少。本系统采用双泵工作系统。当一台工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。3.3 蓄能器二个高压蓄能器装在油箱旁边，此蓄能器通过二个蓄能器块与油系统相连，蓄能器块上有二个截止阀，此阀能将蓄能器与系统隔绝并放掉蓄能器中的高压EH油，以进行试验与在线维修。3.4 冷油器二个冷油器装在油箱上。系统由一个独立的自循环冷却系统(主要由循环泵和冷却电磁水阀26YV.27YV组成)，以确保在正常工况下工作时，油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。当油箱温度超过上限值45℃时冷却电磁水阀26YV.27YV打开，冷却水流过冷油器，当油温降到下限值38℃时冷却电磁水阀26YV.27YV关闭。3.5 抗燃油再生装置抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的装置(使油保持中性，去除水份等)。安装在独立循环滤油的管路上，打开再生装置前的截止阀，即可以使再生装置投入运行。关闭该截止阀即可停止使用再生装置。0—5抗燃油系统的启动1启动前的准备 1.1按下表将各开关置于正确位置开关名称位置1#主油泵关2#主油泵关循环泵关再生泵关若设有远控开关，应将其置于“停止”位。1.2 按下表将各阀门置于正确状态阀门所处位置正确状态1#主油泵吸入口开2#主油泵吸入口开循环泵补油口关循环泵吸油口关循环泵出口压力表开1#冷油器冷却水进口开2#冷油器冷却水进口开再生泵吸油口开再生装置顶部放气关再生滤油器压力表开右侧高压蓄能器隔离阀关右侧高压蓄能器排放阀开右侧高压蓄能器油压阀开左侧高压蓄能器隔离阀关左侧高压蓄能器排放阀开左侧高压蓄能器油压阀开油源高压油供油管关供油采样口关油动机滤油器入口(8处) 关油动机滤油器出口(8处) 关油动机滤油器旁路(8处) 关注意：高压蓄能器予充压力为10.0Mpa的氮气，蓄能器上的压力表仅仅指示油压，在氮气末放完之前，不得维修蓄能器。1.3检查蓄能器予充氮气压力 1.4 检查马达转向。1.4.1 将下列端子短接以解除低液位和低油温联锁●短接再生油泵低低油位联锁●短接EHC泵低—低油温联锁●短接EHC泵低—低油位联锁1.4.2 短暂地将再生泵控制开关置于“运行”位置1.4.3确认泵的转向，然后将开关置于“停止”位置1.4.4 短暂地将循环泵控制开关置于“运行”位置。1.4.5确认泵的转向，然后将开关置于“停止”位置。1.4.6短暂地将1#EHC泵控制开关置于 “启动”位置。1.4.7确认泵的转向，然后将开关置于“停止”位置。1.4.8 短暂地将2#EHC泵控制开关置于“启动”位置。1.4.9确认泵的转向，然后将开关置于“停止”位置。1.4.10 解除本节1.4.1条的短接线。1.4.11解开系统中所有管道，逐个用氮气或蒸气吹扫。1.4.12 联接系统中所有管道。1.5 油箱首次充油为了保持液位处于现场液位计的可视范围中，应将油箱充到高液位标记(系统其他设备无油情况下)，当系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当油位处于低液位报警液位时，不要向油箱加油。初次充油应遵循下述步骤：1.5.1 确认电源正确。1.5.2 将充油管与循环泵充油阀连接。1.5.3 将冲油管的吸油端插入油桶至离油桶底面50mm处，这样可防止将油桶中的沉淀物吸入油箱1.5.4 开启循环泵充油阀，关闭油箱底部循环泵的对应吸油口1.5.5 将循环泵控制开关位置于“启动”位置并保持此位置。1.5.6 当一只油桶接近抽空时，停止循环泵，关闭充油阀。1.5.7换另一只油桶，重复3～6条直到油箱油位达到高油位标记。1.5.8轻轻地将充油管提起使泵将管中油吸干净，操作泵控制开关将泵停止，关闭充油阀。1.5.9将充油管从充油阀上拆下，给充油阀装上堵头以保持清洁。1.5.10将加热器开关置于“开”的位置。1.5.11将油箱下部的循环泵吸油口开启。1.5.12将循环泵控制开关置于“启动”位置。在启动EHC泵之前，循环回路滤油器压差已稳定循环回路至少已连续运行4ｈ以上。●在充油过程中应检查液位计的动作值是否正常1.6油系统冲洗油系统冲洗程序如下：1.6.1从CV及ICV油动机上折下伺服阀，装上冲洗板。1.6.2关闭每一个油动机滤油器上的所有阀门。1.6.3选择一个位置最高的油动机，开启其滤油器进口及出口阀门。1.6.4用冲洗滤芯替代下列滤油器中原来的滤芯。1) 油动机滤油器（共8只）2) 主油泵出口滤油器（每台泵一只）3) 循环泵出口滤油器。1.6.5从各油动机上拆下所有节流孔（记录拆下的位置），放置在安全，干净的地方（如干净密封良好的塑料袋中）。1.6.6把隔膜阀上部的透平油管道解开并堵死以防透平油外泄。给隔膜阀上部通入压空气（压力不得超过2.0Mpa）使隔膜阀处于关闭状态。1.6.7高压遮断模块（HPT）的电磁阀必须处于带电状态。1.6.8冲洗油动机供油管及回油管确认油温已大于24℃。1.6.8.1确认循环泵出口滤油器差压已稳定。如果差压仍在上升，则继续进行油箱净化（即循环回路继续运行）直到差压稳定。1.6.8.2将1＃EHC泵置于“启动”位置。1.6.8.3调整1＃泵压力补偿器，使1＃EHC泵出口压力低于4.1Mpa；1.6.8.4将2＃EHC泵置于“启动”位置。1.6.8.5调整2＃泵压力补偿器，使2＃EHC泵出口压力与1＃EHC泵出口压力相等，在冲洗过程中使两台EHC泵同时运行;1.6.8.6缓慢开启供油管的隔离阀1.6.8.7检查系统泄漏情况及油箱油位处于正常范围；1.6.8.8在冲洗过程中，任何一个滤油器的差压达到设定值应立即更换；1.6.8.9在冲冼位置最高的油动机，供油管及回油管4ｈ后，检查各滤油器压差是否己稳定，如果继续上升，则继续冲洗，如果压差己稳定，则开启另一个油动机滤油器进口及出口隔离阀。如此逐个开启所有油动机滤油器进口及出口的隔离阀。1.6.8.10 冲洗系统起直到所有油器的压差稳定：1.6.8.11 缓慢开启高压蓄能器的隔离阀1.6.8.12 缓慢开启高压蓄能器的排放阀，冲洗1ｈ以上1.6.8.13 当冲洗可以结束时（即所有滤油器压差己稳定），停两台EHC泵：关闭供油管的隔离阀：1.6.8.14 当供油压力表读数为0时，将各油动机对应的节流孔重新装上。1.6.8.15 关闭各蓄能器的排放阀。1.6.8.16 启动两台EHC泵：1.6.9 缓慢开启供油管的隔离阀1.6.10 使高压遮断模块中电磁阀带电。1.6.11 冲洗高压遮断模块30ｍｉｎ1.6.12 关掉接入隔膜阀的压缩空气，并将空气管道与隔膜阀解开。1.6.13 冲洗隔膜阀30分钟以上1.6.14 上述冲洗过程至少应进行18ｈ，此时检查各滤油器压差，如果压差不稳定，则应重新进行油冲洗程序，直到压差稳定。1.6.15 压差稳定后采样检验。1.6.16 在等待检验结果的同时，应继续进行油冲洗程序。1.6.17 当检验合格后，将两台EHC泵停止。1.6.18 当供油压力表读数为零时，将冲洗板拆下，将伺服阀及电磁阀装上。1.6.19 关闭供油管隔离阀。1.6.20 短暂地置1＃EHC泵控制开关于“启动”位置，调整压力补偿器，使其设定值缓慢长至14.0Mｐａ。1.6.21 缓慢开启供油管的隔离阀，检查整个系统有无泄漏，如有泄漏则应采取措施。1.6.22 停止1＃EHC泵1.6.23 关闭供油管的隔离阀。1.6.24 短暂地置2＃EHC泵控制开关于“启动”位置，调整压力补偿，使其设定值缓慢长至14.0Mｐａ。1.6.25 缓慢开启供油管的隔离阀，检查系统有无泄漏。1.6.26 停2＃EHC泵1.6.27 关闭供油管的隔离阀1.6.28 短暂地置1＃EHC泵控制开关于“启动”位置，调整压力补偿器，使其设定值缓慢长到20.0Mｐａ。注意应将该泵的出口安全阀设定提高。1.6.29 缓慢开启供油管的隔离阀，检查系统有无泄漏1.6.30 试验完成后，重新设定安全阀于17.0Mｐａ1.6.31 调整压力补偿器，使其设定值缓慢降至14.0Mｐａ。1.6.32 停1＃EHC泵。1.6.33 启动2＃EHC泵，重复与7.6.28――7.6.32相同的步骤，对2＃EHC泵进行整定。1.6.34 将冲洗用滤芯拆下，换上原滤芯1.6.35 打开再生泵吸入口阀门，使油充满再生滤油装置。1.6.36 开启再生泵1.6.37 利用再生装置壳体盖上的排气阀将置中的气体排出。1.6.38 注意事项1.6.38.1 抗燃油系统冲洗完毕后的油质应合格。1.6.38.2 由于新油不是合格油，故冲洗完毕后不得直接加入新油。1.6.38.3 每次加油时，都应将充油管清理干净。1.6.38.4 在冲洗过程中，每隔一定的时间应用木棒在管路的不同位置敲打油管路。0-6 试验及其他1 静止试验1.1 阀门快关试验1.1. 1测定油动机自身动作时间，要求各油动机从全开到全关的快关时间常数1.1.2 测定总的关闭时间，要求从打闸到油动机全关时间＜0.4S1.2 打闸试验1.2.1各阀门处于全开状态，手打机头打闸按钮，所有油动机应迅速关闭。1.2.2重新挂闸，全开各阀门，手打集控室停机按钮，所有油动机应迅速关闭。1.2.3重新挂闸，全开各阀门，汽机保护（ETS）给DEH送一停机信号，所有油动机应迅速关闭。1.3其余静止试验项目如阀门活动试验，高压电磁阀组试验，危急遮断器试验阀组试验等均参照DEH说明书。2 机组定速后试验当机组所有静止试验项目及其准备工作全部完成后，就可以冲转机组（参照DEH说明书）。在机组定速3000r/min时至少需作下列试验项目。2.1检查调节系统各部套是否动作正常。2.2检查系统有无泄漏。　2.3做打闸试验（分别完成下述打闸试验）a) 机头手打停机按钮；b) 集控室停机按钮；c) 汽机保护(ETS)停机；2.4做电气各项试验2.5汽门严密性试验2.5.1机组定速3000r/min，关闭四只主汽门，经过一段时间后，其转速应低于(p/p0 x1000)r/min.　其中：P－实际进汽压力　　　　P0－额定蒸汽压力2.5.2转速满足要求后，打闸停机，重新挂闸。升速，定速3000r/min，关闭所有调节汽门，其转速经过一段时间后应低于p/p0x1000rpm.3 喷油试验及提升转速试验（见DEH说明书）。4 甩负荷试验　（见本说明书0-7节）。5 其他5.1正常运行调节系统试验；a) 每周进行一次阀门活动试验；b) 每周进行一次高压遮断膜块电磁阀试验；c) 每半年做一次危急遮断器喷油试验；d) 每年整定一次压力开关集成块，低润滑油压遮断器及低真空遮断器。5.2定期对操纵座各关节轴承进行润滑（加二流化钼）。5.3透平油在进入调节系统前，其清洁度要求必须达到MOOG6级。5.4机组检修时，检查各操纵座上所有导向衬套，当其内表面露出金属铜本色面积达60%时，则须更换；机组每次大修都应更换所有导向衬套。0—7 甩负荷试验1 负荷试验的目的1.1测定控制系统在机组突然甩负荷时的动态特性。它包括：1.1.1甩负荷时的最高动态飞升值，该值应小于超速保护装置动作值。1.1.2甩负荷后的转速过渡过程，该过程应是衰减的，其转速振荡数次后趋于稳定并在3000r/min左右空转运行。1.2测定控制系统中主要环节在甩负荷时的动态过程1.3确定超速限制（OPC）电磁阀的恢复时间。1.4测算万一控制系统失灵（或发生故障）时，依靠保安系统工作，机组可能达到的最高动态飞升转速值。1.5检查主机和各配套设备对甩负荷的适应能力及相互动作的时间关系。为改善机组动态品质，分析设备性能提供数据。2　用户与制造厂双方必须明确的一些问题2.1甩负荷试验除考核机组甩负荷时控制系统性能外，也是对设备性能，制造，安装（检修），运行质量的一次严峻考验，关系重大，用户必须认真对待。2.2试验前双方应对试验项目，试验条件，试验操作方法及步骤等各方的分工，责任等达成书面协议。2.3双方协商在试验中采用的仪器在，仪表的型号，规格，精度等级，检验方法，标定方法，安装和拆除时间等，并达成协议。2.4用户指定一人做总指挥统一指挥试验，并在万一发生观测精度，关键参数和操作方法等方面有争议时组织各方进行讨论，寻求统一意见。2.5试验时有关各方的授权代表应出席，以确保试验按本说明和试验前所达成的协议进行。2.6试验后由双方共同提出统一的试验报告，报告应包括：　　目的，结果，结论，认可和协议。测试仪器试验方法，测量摘要，计算方法，校正系数的应用，允许误差，试验结果，对结果的介绍，讨论及附录等部分组成。2.7试验需在主辅机及本系统所布置的测点，由双方共同提出并由用户施工2.8试验中所需仪表，仪器，材料，能源及人工待费用圴应由用户承担。2.9试验中若因制造厂的制造质量问题而引起设备损坏则按制造厂“质量三包”条例进行处理，其余均由用户负责。2.10试验时间由双方商定，一般不应迟于机组投运一年，对投运数年后的机组进行试验双方另协商。2.11用户应制定对任何可能发生事故的处理措施。3　试验条件3.1必须具备：3.1.1具有强有力的领导指挥机构。3.1.2具有经主管部门审批的，各方共同制定的完整的试验大纲。3.1.3应有各有关专业人员参加并设置可靠的通迅设施。3.1.4测试设备齐全，可靠，完好。3.1.5运行，操作及工作人员应训练有素，岗位责任明确。3.2必须完成本说明书所规定的试验，它们主要有：3.2. 1阀门检验试验3.2.2转速不等率＆＝4%－5%3.2.3　超速限制电磁阀整定时间及发电机油开关跳闸联锁关系符合要求。3.2.4提升转速试验合格。a) 危急遮断器动作事整定值符合要求、其值为110%～112%额定转速；b) 电超速保护整定值符合要求、其值为110%额定转速。3.2.5各主汽阀，调节阀在掉闸时的总关闭时间测定完毕且符合要求。3.2.6各主汽阀，调节阀严密性试验符合要求。3.2.7空负荷试验，带负荷试验，本系统及汽轮机主辅机运转正常，操作灵活正常。各主要监视仪表指示正确，主辅机设备无异常。3.3调节，保安系统用油油质完全符合要求。3.4汽轮机抽汽回热系统，蒸汽旁路系统等工作正常，保护联锁可靠。尤其是抽汽逆止门动作正常。3.5控制系统工作正常。3.6汽轮机所有电气，热工保护试验合格。3.7现场手动遮断，远方遥控遮断装置灵活，可靠。3.8整台机组（包括机，炉，电及辅助设备）适应甩负荷试验要求。3.9机组旁路系统设备正常，其自动控制系统应能控制高，低旁路迅速自动打开到予定的位置，以确保新汽压力不超压，和再热压力迅速降低到1/3额定值以下。3.10临时加装的“甩负荷按钮”等起动装置（便于程序控制录波器，发电机主油开关，母线开关等）准备就绪，试验合格。4 试验需测定的参数序号名　　称符号试验前后稳定值及过程中的极值仅记试验前后稳定值录波1 时间ｔ V2 发电机油开关跳闸信号 V3 发电机电功率 N V V4 转速ｎ V V5 高压调节阀油动机CV1行程 M11 V V6 高压调节阀油动机CV2行程 M12 V V7 高压调节阀油动机CV3行程 M13 V V8 高压调节阀油动机CV4行程 M14 V V9 中压调节阀IV1油动机行程 M21 V V10 中压调节阀IV2油动机行程 M22 V V11 中压调节阀IV3油动机行程 M23 V V12 中压调节阀IV4油动机行程 M24 V V13 抗燃油系统油压 PGH V V14 各段抽汽逆止门行程ｈ1ｎ- V V15 高压主汽阀油动机行程（左） H11 V 16 高压主汽阀油动机行程（右） H12 V 17 中压主汽阀油动机行程（左） H21 V 18 中压主汽阀油动机行程（右） H22 V 19 高压缸排汽逆止门行程ｈ10 V 20 主蒸汽压力（主汽阀前）（左） P01 V V21 主蒸汽压力（主汽阀前）（右）ｐ02 V V22　主蒸汽温度（主汽阀前）（左） T01 V 23 主蒸汽温度（主汽阀前）（右） T02 V 24 调节级后压力（高压缸） Pｋｐ V V25 再热器热端蒸汽压力（左） PR1 V V26 再热器热端蒸汽压力（右） PR2 V V27 再热器热端蒸汽温度（左） TR1 V V28 再热器热端蒸汽温度（右） TR2 V V29 主蒸汽流量 G V 30 高压缸排汽温度 T10 V 31 凝汽器真空 PG V 32 调节油温（透平油） Tｔ V 33 调节油温（抗燃油） Tｇ V 34 旁路系统阀门开度 Hｐ V 35 轴向位移 V 36 胀差（高，低） V 37 各轴承振动 V 38 主油泵出口油压 V V5试验用指示，记录仪器，仪表5.1用于手抄观测记录的仪表机组正常运行的使用的压力表如果精度等级较低（如1.5或2.5级表），可用精度等级高的（如0.35～0.4级）替换。原使用的指示标尺可用刻度较密，容易读数的刻度尺替换。数字式转速表也可多配几只，最好配用带峰值记忆的数字式转速表。所有表计应考虑其动态响应时间应能适应甩负荷时参数迅速变化的要求。5.2录波用仪器仪表5.2.1压力传感器，用于油压，蒸汽压力测量，将压力信号变换成电信号。5.2.2位移传感器。将机械位移信号变换成电信号。5.2.3转速测量装置。5.2.4功率测量装置。5.2.5光线示波器。可采用16线以上的光线示波器。6试验方法由于该试验涉及机，炉，电全套设备及与之相配合的系统，因此试验时必须根据具体情况制定详尽的试验措施，这里原则叙述。6.1试验次数见下表序号甩前负荷MW 主蒸汽参数 甩负荷方式1 200 额定值使超速限制电磁阀带电，快关阀门，发电机不脱网，进行电功率过渡过程录波2 100 额定值用“甩负荷按钮”使油开关跳闸，发电机脱网，进行转速过渡过程录波3 200 额定值用“甩负荷按钮”使油开关跳闸，发电机脱网，进行转速过渡过程录波第一次，在200MW工况下以测功方式进行一次试验（由于发电机不与电网解列，转速不会飞升。）考验各阀门及各抽汽逆止门动作可靠性。估算甩全负荷（发电机脱网）时，机组可能出现的最高动态飞升转速。第二，三次，即为通常所说的甩负荷试验，以考核调节系统的动态特性。6.2.1试验前6.2.1.1应对系统中用于防卡涩的活动试验装置进行操作，以防试验中发生拒动。6.2.1.2应对测试仪器，仪表进行检查，保证完好可靠。6.2.1.3应将防碍试验的一些联锁解除。6.2.1.4应调整运行工况，保证在额定的蒸汽参数，额定真空和规定的负荷点上运行。并在稳定后全面记录转速，压力，位移（行程）等重要参数。6.2.1.5应保证指挥系统联络畅通。6.2.2进行试验6.2.2.1由总指挥根据各分项负责人的汇报，下令甩负荷。第一次应操作超速限制集成块，发电机不脱网。第二，三次应操作“甩负荷按钮”发电机脱网。6.2.2.2在甩负荷前约1秒钟录波器必须起动。6.2.2.3应严密监视机组转速飞升情况，若转速达到3360r/min时应立即打闸停机。6.2.2.4应严密监视机组各主汽阀，调节阀和抽汽逆止门动作情况，如有异常应立即采取措施。6.2.2.5应严密监视机组轴承振动情况，以确保安全。6.2.2.6转速，压力，位移（行程）等重要参数应有记录值，必须记录试验过程中的最大（最小）值。6.2.3试验后6.2.3.1转速稳定后全面记录一次转速，压力，位移（行程）值。6.2.3.2对第一次试验，当测功录波结束后，应先将功率给定设置在较低负荷上。然后使超速限制集成块失电，继续操作DEH接带负荷。同时拆除临时加装在超速限制集成块的电线。6.2.3.3对第二，三次试验，在机组恢复到额定转速后，由总指挥决定机组何时并网。6.2.3.4第一次试验后，根据测功录波曲线，估算出第二，三次甩负荷的最高动态飞升转速6.2.3.5试验结束后，必须恢复机组正常运行状态，恢复为试验而解除的各种联锁。6.2.3.6整理录波图及手抄记录，并及时撰写出试验报告。7　甩负荷试验安全措施7.1甩负荷试验前规定的项目必须逐项落实，试验数据合格。7.2机组在提升转速试验中的一切安全措施，在甩负荷试验中均适用。7.3甩负荷后，运行人员应密切监视机组状态，并进行相应的操作。7.4甩负荷后处理操作必须迅速，准确。汽轮机甩额定负荷后，空负荷运行时间不宜超过15分钟。7.5有专人监视制造厂提供的模拟式机头转速表，甩负荷后，当转速达到表上刻度线（3300～3360r/min）时，应迅速，果断地打闸停机，打闸后若转速上升或不下降，应立即采取关闭电动截止阀，各抽汽逆止门，破坏真空等应急措施。7.6由于甩负荷后机组转速飞升（加速度）约360r/min/s，有可能扩大轴承振动，因此有关防止轴承振动的措施必须严格执行。试验时必须有专人监视各轴承振动值。一但有异常出现则必须迅速打闸，防止事故发生或扩大。7.7甩负荷后若出现高压调节阀油动机或中压调节阀油动机未关，恢复时高压调节阀油动机或中压调节阀油动机未开造成汽轮机单缸进汽，应打闸停机。7.8汽轮机空转和负荷变化时应监视高，低压胀差值，若有异常应及时采取措施。7.9甩负荷后还应注意蒸汽旁路系统，除氧器，凝汽器水位，抽汽回热系统，汽轮机及抽汽管道疏水，高压缸排汽温升，推力轴承金属温度，汽缸金属温度等情况，如有异常应采取措施。7.10打闸停机，当转速降到2800r/min时及时启动高压辅助油泵。