东方汽轮机厂汽轮机说明CC350/272.9-24.2/1.1/0.4/566/566型

东方汽轮机有限公司 DONGFANG TURBINE Co., Ltd. file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif CC350/272.9-24.2/1.1/0.4/566/566型 汽轮机产品说明书 (主机部分) 编 号 D350AG-000100ASM 版本号 A 2014.5 编号 D350AG-000100ASM 编制 校对 审核 会签 审定 批准 换版记录 版本号 日期 换 版 说 明 A 2014.05 首次发布 目 录 序号 章-节 名 称 页数 备注 1 前言 2 2 1 主要技术规范和经济指标 1 3 1-1 主要技术规范 2 4 1-2 技术经济指标及保证条件 1 5 2 总体设计 1 6 2-1 机组运行特点 3 7 2-2 主蒸汽、再热蒸汽和回热系统 1 8 2-3 汽轮机本体辅助系统 4 9 2-4 配汽 2 10 2-5 阀门管理 1 11 2-6 汽封系统 3 12 2-7 汽机本体和管道疏水系统 3 13 2-8 旁路系统 3 14 2-9 真空系统 1 15 2-10 润滑油系统 3 16 2-11 工业抽汽系统 1 17 3 本体结构 1 18 3-1 高压汽缸 5 19 3-2 中压汽缸 2 20 3-3 高压和中压转子 1 21 3-4 喷嘴组和高压、中压隔板 4 22 3-5 低压缸 4 23 3-6 低压转子 1 24 3-7 低压隔板 1 25 3-8 动叶片 1 26 3-9 轴承和轴系 9 27 3-10 轴承和轴系的安全监视 2 28 3-11 盘车装置 3 29 3-12 阀门和管道 5 30 3-13 滑销系统和胀差 4 31 3-14 高压、中压汽缸温度监测 4 32 3-15 保温和罩壳 1 33 3-16 附录 4 前 言 CC350/272.9-24.2/1.1/0.4/566/566型汽轮机为超临界、一次中间再热、三缸双排汽、双抽供热汽轮机组。与相应容量的锅炉和汽轮发电机配套，构成大型火力发电机组，在电网中以带基本负荷为主,也可承担部份调峰任务，机组按以热定电的方式运行。 该机型采用引进高压抗燃油数字电液控制系统，它可以和其他上位机取得联络实现机电炉的协调控制。控制系统具备如下基本功能：汽轮机自动启动功能 汽轮机自同期功能转子应力监控功能 阀门管理功能转速调节功能负荷控制功能 超速保护功能 阀门活动试验功能CCS接口功能 本说明书主要介绍该机组总体设计和本体结构，有关辅机、调节、保安、安装、启动运行和DEH及各系统的详细介绍请参阅下列技术文件： 1 交货清单 2 热力特性书3 汽轮机保温设计说明书4 螺栓热紧说明书5 汽轮机本体安装及维护说明书6 汽轮机启动运行说明书7 盘车装置说明书8 辅机部套说明书9 润滑油系统说明书10 汽轮机本体及管道疏水系统说明书11 抽汽止回阀控制系统说明书12 自密封汽封系统说明书13 集装油箱说明书14 调节、保安系统说明书15 调节、保安部套说明书16 汽轮机安全监视装置说明书17 汽轮机电气监视保护系统说明书18 主机证明书19 辅机证明书20 调节证明书21 安全监视装置出厂证明书22 DEH的电、液所有技术文件由供货商随机提供。 本文件中热力系统的压力一律用绝对压力，油系统的压力一律用表压，并用“（表压）”或“（g）”注明，真空度和负压用文字注明，本说明书采用法定计量单位,它与工程制计量单位的换算关系如下：力 1kgf=9.80665N压力 1kgf/cm2=0.0980665MPa热量 1kcal=4.1868kJ 注：左、右定义为：从汽轮机朝发电机方向看去，左手侧为左，右手侧为右。前后定义为：靠近汽机为前，靠近发电机为后。 1 主要技术规范和经济指标 1-1 主要技术规范1 型号：CC350/272.9-24.2/1.1/0.4/566/566型2 型式：超临界、一次中间再热、单轴、三缸双排汽、双抽凝汽式汽轮机3 额定功率：350MW（ECR工况）4 最大功率：387.7MW（VWO工况）5 额定蒸汽参数新蒸汽：（高压主汽阀前）24.2MPa/566℃再热蒸汽：（中压联合汽阀前）4.743MPa/566℃背 压：4.9kPa6 额定新汽流量：1027.0t/h7 最大新汽流量：1162.98 t/h8 工业抽汽压力调节范围：一级工业抽汽压力：1.1MPa，调整范围 0.88~1.35 MPa(a)；采暖抽汽压力：0.4 MPa, 调整范围 0.3~0.62 MPa(a)9 配汽方式：全电调（阀门管理）10 转向：从汽机向发电机方向看为顺时针方向11 转速：3000r/min12 供热抽汽工况主蒸汽流量： 1107.7t/h额定抽汽压力：工业抽汽：1.1Mpa；供暖抽汽：0.4MPa；额定抽汽量：工业抽汽：122t/h；供暖抽汽：350t/h；电机功率： 273.2MW13 非采暖期抽汽工况主蒸汽流量： 1107.7t/h额定抽汽压力：工业抽汽：1.1Mpa；供暖抽汽：0.4MPa；额定抽汽量：工业抽汽：122t/h；供暖抽汽：0t/h；电机功率： 344.4MW 14 轴系临界转速（计算值） QFSN-300-2-20B型电机 第一阶：（发电机转子一阶） 1359.8 r/min第二阶：（低压转子一阶） 1655.7 r/min第三阶：（中压转子一阶） 2151.7 r/min第四阶：（高压转子一阶） 2341.8 r/min* 电机临界转速值以电机厂提供的数据为准。15 通流级数总共30级,其中:高压缸：I调节级＋10压力级中压缸：9压力级低压缸：2×5压力级16 给水回热系统：3高加＋1除氧＋4低加（除氧器采用滑压运行)17 给水泵拖动方式2×50％B-MCR容量的汽动给水泵；1×30％B-MCR电动调速给水泵作为备用。18 汽封系统：自密封系统（SSR）19 末级动叶片高度：1016mm20 末级动叶片环形排汽面积：2×8.76m221 汽轮机本体外形尺寸（长×宽×高）24245×8940×6507mm（高度指从连通管吊环最高点到运行平台距离）22 主机重量～720t（包括高、中压阀门及其支吊架，高、中压主汽管和主汽管支吊架及基架等）。23 最大吊装重量 ～125t （安装时，低压外缸下半组合）～68t（检修时，低压转子包括起吊工具）24 最大起吊高度≈9.8m(低压外缸时）25 运行平台高度：12m26 汽轮机与凝汽器连接方式：弹性27 汽轮机布置方式：机组右手布置（室内纵向布置，从机头向机尾看，锅炉在右侧布置）1-2 技术经济指标及保证条件 1 符合下列条件时可发额定功率:a) 新蒸汽压力:24.2±0.49MPa 新蒸汽和再热蒸汽温度:566±5℃ b) 冷却水温不超过33℃,冷却水流量不小于额定值 c) 加热器按规定投入2 汽轮机在额定工况下, 计算热耗为：7630kJ/kW.h保证热耗以各工程提供的数据为准。达到这一保证的必要条件是： a) 新蒸汽和再热蒸汽参数为额定值; b) 背压不高于额定值; c) 按规定的回热系统运行; d) 主给水流量等于主蒸汽流量; e) 发电机效率98.95％，额定功率因数0.85，额定氢压0.3MPa。3 如果机组投运后未及时进行热力鉴定试验, 应按IEC 953-2国际电工委员会参考资料进行老化折扣；汽轮机效率老化折扣如下：a) 3-12个月, 每月0.07%b) 13-24个月, 每月0.042%热力鉴定试验的方法、测试仪表精度、测试数据的误差修正、实测热耗的计算方法应符合GB8117-87的规定, 经过误差修正的热耗试验值相对于保证热耗的允许偏差为+1%。 2 总体设计 2-1 机组的运行特点1 启动状态本机组启动状态的划分根据是高压内缸上半调节级后内壁金属温度。冷态启动：停机超过72小时（汽缸金属温度低于该测点满负荷值的40%） 温态启动: 停机在10-72小时之间（汽缸金属温度约在该测点满负荷值40%-80%之间）热态启动: 停机10h以内(汽缸金属温度已下降至约高于该测点满负荷值的80%）极热态启动: 机组脱扣后1h以内(汽缸金属温度仍维持或接近该测点满负荷值） 2 启动方式本机组采用中压缸启动方式（推荐）和高、中压缸联合启动方式。 3 运行操作控制方式运行人员手动方式（手动），运行人员自动方式（半自动），汽轮机自启动方式（全自动） 4 阀门管理见2－5节。 5 转子寿命管理 为了把转子热应力作为指导启动运行的主要依据，并应用寿命损耗概念对机组运行进行管理，本机组配置转子应力监控，它来自一个完整的ATC（汽轮机自动启动）模块，转子应力程序提供应力和温度计算的有关信息给ATC模块，通过这些信息即可作出汽轮机启动和升负荷的判据。每次寿命消耗的百分比、每种工况下总寿命消耗百分比（见下表）： 启动方式 启动次数 寿命消耗分配数 %/次 总循环寿命消耗%/ 冷态启动 300 0.03 9 温态启动 1300 0.0065 8.45 热态启动 4500 0.003 13.5 极热态启动 300 0.02 6 负荷阶跃 12000 0.0008 9.6 正常停机 4600 0.0001 0.46 带厂用电甩负荷 10 0.1 1 合计 / / 48.01 6 偏周波运行机组在48.5～51Hz频率范围内，汽轮机能安全连续地运行，当频率偏差大于上述频率值时，累计允许运行的时间不大于下述值:周波值 运行要求47Hz以下 不允许47.0Hz~47.5Hz 10Min47.5Hz~48.0Hz 60Min48.0Hz~48.5Hz 300Min48.5Hz~51Hz 连续运行51.0Hz~51.5Hz 30Min51.5Hz以上 不允许注:1.上述限制值不包括启动、停机和超速试验等无负荷工况。 2.上面的偏周波运行要求是累积的。各段周波值对应的总的寿命损耗累积必须小于100%。7 调峰本机组可以按定-滑-定压运行。调峰运行时宜采用定-滑-定运行方式。机组在90％ECR负荷以上时采用定压运行,机组在90％～30％ECR负荷时采用滑压运行，机组在30％ECR以下负荷时采用定压运行。这种运行方式能够提高机组变工况运行时的热经济性，减小进汽部分的温差和负荷变化时的温度变化，因而降低机组的低周热疲劳损伤。 7.1 机组半年试生产后，年利用小时数不小于6000小时，年平均运行小时数不小于8000小时，连续运行时间不小于365天，强迫停机率小于2%。汽轮机大修周期不少于6年，小修周期大于8000运行小时，机组可靠的可用率不低于99%和强迫停用率不大于0.5%。机组运行模式符合以下方式： 负 荷 年运行小时数 年利用小时数 100%额定出力 3500 3500 ≤85%额定出力 2000 1500 ≤60%额定出力 2000 1500 总 计 7500 6500 7.2 机组的允许负荷变化率 1）在50％～100％TMCR负荷范围内 不小于5％/ min 2）在20％～50％TMCR负荷范围内 不小于3％/ min 3）20％额定负荷（T-MCR）以下 不小于2％/ min 4）允许负荷阶跃 ＞10％额定负荷（THA）7.3 机组最小负荷机组最小稳定负荷应取决于锅炉的低负荷能力和机组末级动叶片振动特性，在自动控制没有投油燃烧情况下，燃煤最小稳定负荷是40％ECR（以锅炉厂资料为准），汽机允许最小稳定负荷是30％ECR7.4 供热运行机组在启动结束后，当负荷大于70％额定负荷时，可向热用户供热，抽汽流量通过旋转隔板及供热蝶阀调节。本机组为供热、凝汽两用机组，可采用以下五种运行模式：等进汽量“以热定电”运行模式；最小发电量“背压工况” 运行模式；电负荷变化时保持热负荷不变的运行模式；热负荷变化时保持电负荷不变的运行模式；“纯凝汽”或“纯凝汽工况下热网预暖”运行模式。为保证低压末级叶片的安全，所有工况下低压缸蒸汽流量不得小于50t/h，相应的低压进汽压力不得低于0.09MPa（详见热力特性计算书）。2-2 主蒸汽、再热蒸汽和回热系统 1 主蒸汽及再热蒸汽系统本机组主蒸汽及再热蒸汽系统采用单元制。从锅炉过热器出来的主蒸汽经过两根主蒸汽管进入高压主汽调节阀，然后再由四根高压主汽管导入高压缸。在高压缸内作功后的蒸汽通过两个高压排汽止回阀，经两根冷段再热蒸汽管进入锅炉再热器。再热后的蒸汽温度升高到566℃，压力4.749MPa，再经过两根热段再热蒸汽管进入中压联合汽阀，然后由四根中压主汽管导入中压缸。Ⅰ级旁路蒸汽从高压主汽阀前引出，经一级减温减压后，排至再热器冷段管。Ⅱ级旁路蒸汽由中压联合汽阀前引出，再经三级减温减压后排至冷凝器。2 回热系统本机组有八级回热加热，三个高压加热器，一个除氧器，四个低压加热器，见附图《额定工况热平衡图》。除氧器采用滑压运行，工程系统设计和辅助设备选型均需满足滑压运行的要求。额定工况各段抽汽参数和流量见表2－2－1当加热器切除或新蒸汽参数降低时，为了保证叶片应力不超限，应减负荷限制流量运行。任何工况下调节级后压力和各段抽汽压力不得超过最大工况下相应的压力。 表2－2－1 额定工况(THA)各段回热抽汽参数、流量汇总表 抽汽段号 1 2 3 4 5 6 7 8 抽 汽 器 JG1 JG2 JG3 CY、小机 JD5 JD6 JD7 JD8 抽 汽 点 (第几级后) 高压 9级后 高压11级后 中压3级后 中压6级后 中压9级后 低压1级后 低压2级后 低压3级后 抽汽压力 (MPa) 6.754 5.106 2.448 1.095 0.460 0.236 0.113 0.050 抽汽压损 3% 5% 抽汽温度 ℃ 374.5 338.4 464.1 356.5 249.2 184.8 116.4 81.3 流 量 t/h 50.97 91.50 58.02 90.87 31.50 29.26 27.74 41.22 2-3 汽轮机本体辅助系统 根据用户的要求，本机组配置有中压缸启动系统（包括高压缸预暖、夹层加热和中压缸启动系统），当不采用中压缸启动时，汽轮机预暖、夹层加热系统，用以满足冷态、温态高中压联合启动对高压缸温度、胀差控制的需要。 １ 预暖系统 冷态启动时，在汽轮机冲转前，高旁后蒸汽或辅助汽源通过倒暖阀（电动节流阀+电动截止阀）进入高压缸和中压缸，预暖整个通流部分后，高压缸预暖蒸汽从各疏水管排出，中压缸预暖蒸汽一部份通过疏水口排走，另一部份通过连通管进入低压缸和凝汽器，见图2-3-1。预暖时，汽缸金属温升率不大于50℃/小时，汽缸各壁温应在允许范围内，汽缸及各抽（排）汽管道应定时疏水。避免冷水、冷汽进入汽缸，当高压内缸调节级下半内壁温度达到150℃，中压缸进汽处下半内壁金属温度达120℃时，对汽缸进行保暖，预暖结束后，关闭所有疏水阀。预暖蒸汽压力为0.4～0.8MPa，温度为220～250℃，并有50℃以上过热度。预暖系统的详细操作见汽轮机预暖系统图和《启动运行说明书》。 2 中压缸启动系统 为了实施中压缸启动，在高排止逆门前的高排管道上设置有通向冷凝器的管道，管道上布置有通风阀（采用0.4～0.7MPa压缩空气），中压缸启动过程中该阀打开，将高压缸与冷凝器连通，防止高压缸叶片鼓风过热。 中压缸启动可降低启动过程中机组寿命损耗，同时可以缩短机组启动时间，节约启动成本。在中压缸冲转同时，强关高排逆止门和倒暖阀，打开通风阀的时间应根据高压缸壁温度状况决定，使高压缸与凝汽器联通，防止高压缸叶片鼓风超温。并网后进一步开大中压调节阀即带负荷,同时,逐渐关闭低压旁路。当中压调节阀全开、低压旁路全关后，进行负荷切换，即开启高压调节阀，关小高压旁路，蒸汽流过高压缸，高压排汽逆止门自动打开（解除高排逆止门强关信号），同时关闭通风阀。当高旁全关，高压调节阀开度达到1/3中压调节阀开度时，中压缸启动过程结束，机组进入正常运行方式。（中压缸启动系统见旁路系统部分） 3 汽缸夹层加热系统高压外缸下半设置了夹层加热进汽口，从夹层加热进汽联箱来的蒸汽通过阀门分别进入左右进汽口对高压内缸与高压外缸之间的夹层进行加热以便在启动过程中对胀差及温度及时进行调整。见图2-3-2。高压缸夹层加热系统的投入应根据高压胀差、高压内缸外壁和高压外缸内壁温差及高压缸的温度情况决定,胀差在允许范围内可以停用高压缸夹层加热系统。冷温态高压缸联合启动时，一般在汽机冲转的同时投入汽缸夹层加热系统，调整节流阀，控制汽缸夹层加热进汽箱压力，使之略低于刚投入时的压力，在升速及带负荷过程中根据汽缸金属温差和胀差情况，调整汽缸夹层进汽量，待低负荷暖机后，高压外缸下半外壁温度达350℃，金属温差正常、胀差稳定后即停汽缸夹层加热蒸汽。高压部分采用上述结构，使得高压内外各区域保持合理的温度和压力分布，热应力和压差引起的机械应力都限制在较低水平。　file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image004.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image006.gif 图2-3-1 汽轮机预暖系统图 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image008.gif 图2-3-2 夹层加热系统图2-4 配汽 本机组控制系统具有阀门管理功能，它可以实现调节阀的顺序阀控制和单阀控制以及高、中压阀门关系的协调,以适应不同的启动和运行要求，机组在运行中可以进行两种方式的无扰切换。两种控制方式对应两种不同的进汽方式，其中顺序阀方式可以实现机组的喷嘴调节运行;单阀方式可以实现机组的节流调节运行。为减小启动过程中的热冲击，以单阀方式启动即采用节流配汽（全周进汽方式），避免汽缸及转子应力过大，保证机组顺利启动，在达到目标负荷且温度场趋于稳定后可切换到顺序阀方式即喷嘴配汽，保证较好的经济性。采用喷嘴配汽（部分进汽）：高压部分共有4个调节阀，对应于4组喷嘴，喷嘴组的序号与调节阀序号对应关系见图2－4－1。当Ⅰ、Ⅱ号调节阀阀杆开启到44mm时，Ⅲ号调节阀开启；当Ⅲ号调节阀阀杆行程达到47.5mm时，Ⅳ号调节阀开始开启。采用节流配汽（全周进汽）：高压部分4个调节阀根据控制系统的指令按相同的阀位开启，对应于4组喷嘴同时进汽。再热蒸汽通过2个中压联合汽阀从汽缸上、下半右、左两侧分别进入中压部分，中压部分为全周进汽，因此中压调节阀仅采用节流调节方式运行。中压联合汽阀内主汽阀和调节阀共用1个阀座，由各自独立的油动机分别控制，中压联合汽阀配置见图2－4－1。调节阀口径Ф584mm，流量在30％以下时起调节作用，以维持再热器内必要的最低压力，流量大于30％时，调节阀一直保持全开，仅由高压调节阀调节负荷。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image009.giffile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image010.giffile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image011.giffile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image012.giffile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image014.gif 图2－4－1 喷嘴组与高压调节阀对应关系及中压联合汽阀配置示意图 2-5 阀门管理 阀门管理配汽技术的指导思想就是要求汽轮机在整个运行范围内能够随意选择调节方式并实现节流调节与喷嘴调节无扰转换。采用节流调节方式使汽轮机快速启停和变负荷不致产生过大的热应力（减少机组寿命损耗），在正常负荷范围内采用喷嘴调节变压运行方式使机组有最好的经济性和运行灵活性。在操作盘上有单阀---顺序阀选择按钮，运行人员能够对汽轮机的调节阀门配汽方式进行选择,配汽方式的选择要根据汽轮机的启动运行方式决定。启动过程：在汽轮机冲转、升速、并网、带低负荷阶段一般选用单阀节流配汽方式。因该方式为汽流全周进入中压缸或高压调节级，使汽缸和转子能均匀地加热膨胀，故能有效降低启动过程中的热应力和调节级动叶的机械应力。正常负荷运行：如果负荷变动频繁且变动率较大时，为使汽轮机高压缸温度变化最小，热应力最低，应选用单阀节流配汽方式。但若机组长期在低于额定负荷稳定运行时则应选用顺序阀喷嘴调节方式以获得较高的热效率。停机过程：若正常停机并计划停机后检修，则采用喷嘴调节方式是有利的，因该方式停机后金属温度较低可缩短机组冷却时间。对于停机时间只有几小时的调峰机组或其它短暂的临时停机，为了使停机后金属温度较高，有利于再次快速启动投运，通常应采用节流调节方式。2-6 汽封系统 汽轮机汽封系统的作用，一是防止蒸汽沿高、中压缸轴端由内向外泄漏，甚至窜入轴承箱使润滑油中进水；二是防止空气由外向内漏入低压缸而破坏机组的真空。汽封系统运行对机组运行的安全性、可靠性和经济性有重要影响。1 轴端汽封 本机组高、中压缸和低压缸共有6组汽封。高、中压前、后端汽封采用DAS汽封。低压端汽封采用光轴尖齿结构的汽封。见图2-6-1。 高、中、低压前后汽封采用椭圆汽封。 汽封圈采用圆柱螺旋弹簧，保证汽封圈具有良好的退让性。2 自密封系统（见图2-6-2） 本机组采用自密封系统。自密封系统是指在机组正常运行时，由高、中压缸轴端汽封的漏汽经喷水减温后用作低压缸轴端汽封的供汽。多余漏汽经溢流站溢流到凝汽器。在机组启动或低负荷运行阶段，汽封供汽由外来蒸汽提供。本系统设置有溢流控制站、温度控制站、主蒸汽供汽控制站、辅助汽源供应控制站，从启动到满负荷全过程均能按汽封供汽要求自动进行调整、切换。2.1 自密封系统工作原理 汽封系统的供汽汽源因启动阶段而异，冷态和温态启动和低负荷时采用外部低温辅助汽源，热态和极热态启动时由外部高温辅助汽源供汽。 在启动过程中，汽源供汽经压力控制站调压稳压后，一部分向高、中压汽封供汽，另一部分经喷水降温向低压汽封供汽；当机组达到一定负荷后，低压轴封用汽完全由高、中压前、后汽封的漏汽供给，随着负荷继续升高，高、中压汽封的多余漏汽自动溢流到凝汽器，并由汽封溢流控制站自动保持供汽压力稳定。设置在低压汽封供汽管路上的温度控制站自动调节以保持低压汽封供汽温度的稳定。总之，从启动前投汽封到停机后停止汽封送汽，该系统完全能自动调整，具有良好的负荷适应性。 汽封辅助汽源供汽参数见《汽轮机自密封系统说明书》。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image016.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image018.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image020.gif#1 #4 #2、 #3file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image022.gif#5、#6高压前轴封 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image024.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image026.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image028.gif #1~#4 #5~#7 #8file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image030.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image032.gif#9 #10高压后轴封 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image034.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image036.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image038.gif中压前轴封 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image040.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image042.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image044.gif中压后轴封 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image046.gif #1~#3 低压端汽封 图2-6-1 轴端汽封file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image048.gif图2-6-2 汽轮机自密封系统简图2-7 汽轮机本体和管道疏水系统 汽轮机启动、停机、低负荷运行或低参数运行时，汽轮机本体、阀门、主蒸汽管、再热蒸汽管、抽汽管道、汽封送汽和抽汽管等都可能凝聚凝结水。这些凝结水必须即时疏泄出去，否则可能造成汽轮机进水，引起水冲击，导致机器损坏。因此合理布置疏水系统管路并即时疏水是保证汽轮机安全运行的必要条件。汽轮机本体、主汽阀、调节阀、高压主汽管、回热抽汽管道（抽汽止回阀前）的疏水，构成汽轮机本体和管道疏水系统见图2－7－1和图2－7－2。由于上述疏水管道的压力不同，应按压力高低顺序依次导入高、中、低压疏水母管，经汇集后导入疏水扩容器。扩容后的蒸汽由扩容器的汽管进入凝汽器，凝结的疏水则引入凝汽器的热井。这种疏水方式，阀门集中，便于控制、维护及检修方便，又由于汽水分离，避免了热井内汽水冲击。本系统疏水管是按压力高低顺序，依次与疏水母管连接，以利疏水畅通。电站设计中应贯彻执行《防止汽轮机进水引起大轴弯曲事故的暂行设计技术规定》的有关要求。疏水系统的详细说明见《汽轮机本体和管道疏水系统说明书》。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image050.gif图2－7－1汽轮机本体和管道道疏水系统简图（1/2） file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image052.gif图2－7－2 汽轮机本体和管道疏水系统简图（2/2）2-8 旁路系统 汽轮机旁路系统是本机组重要外部系统之一，它具有改善机组启动性能，减少汽轮机寿命损耗和快速跟踪负荷等功能。合理的旁路设置能满足机组中压缸启动。我厂推荐采用35％B－MCR或40％B－MCR容量的2级串联旁路加3级减温减压器的旁路系统。高压旁路蒸汽从高压主汽门前引出，经1级减温减压后排至再热冷段;低压旁路蒸汽由中压联合汽阀前引出，经2级和3级减温减压后排至凝汽器。旁路系统的设计容量参数： 35%B-MCR 旁路系统 进口参数 出口参数 流 量 MPa/℃ MPa/℃ t/h 高压旁路(HPBV) 24.2/566 5.475*)/345.3 387.70 低压旁路(LPBV) 5.091*)/566 0.86/180**) 445.9***) 40%B-MCR 旁路系统 进口参数 出口参数 流 量 MPa/℃ MPa/℃ t/h 高压旁路(HPBV) 24.2/566 5.475*)/345.3 443.08 低压旁路(LPBV) 5.091/566 0.86/180 509.5***) 注: 高压旁路流量：1107.7x35/100=387.70t/h(35%MCR旁路)1107.7x40/100=443.08t/h(40%MCR旁路)1107.7为B-MCR工况主蒸汽流量。低压旁路流量：高压旁路流量＋高压旁路喷水流量。* ） ──按MCR工况热平衡确定。**） ──按３级减温减压器前参数确定。***） ──高压旁路的喷水流量是假定按高压旁路通流能力增加15％考虑。实际工程使用的旁路系统的容量参数应根据设计院工程设计选型最终确定。 旁路系统见图2－8－1，若采用中压缸启动，则按下列步骤操作。1 汽轮机旁路运行前的准备(参见图2-8-1)1.1 检查有关阀在正确位置 1.2 建立凝汽器真空ａ）凝汽器循环水投运ｂ）汽轮机轴封蒸汽投运ｃ）凝汽器抽真空系统投运1.3 锅炉点火1.4 蒸汽管道疏水2 汽机中压缸启动前旁路系统的操作ａ）当建立凝汽器真空以后，打开高、低压旁路阀及高、低压旁路减温器阀。ｂ）暖高压缸（冷态启动时），打开倒暖阀（RFV）。ｃ）暖主蒸汽和再热蒸汽管道。ｄ）锅炉增加燃烧率，提高锅炉出力。3 汽机冲转至发电机并网 ａ） 汽机复位，关闭倒暖阀（RFV），适时打开通风阀（VV），高压缸减压与凝汽器压力相平衡。 ｂ） 打开中压调节阀，再热蒸汽通过中压缸和低压缸将机组冲转并提高转速。ｃ） 发电机并网带初负荷。 4 负荷切换ａ）增加中压调节阀的开度，同时低压旁路阀减小开度维持再热蒸汽压力及增加中低压缸蒸汽流量。ｂ）中压调节阀全开、低压旁路阀全关后进行负荷切换，即开启高压调节阀，主蒸汽进入高压缸，同时高旁逐渐关闭，以维持锅炉主蒸汽压力。ｃ）关闭通风阀（VV阀）。ｄ）增加高压调节阀开度，同时高压旁路阀逐渐关闭。5 加负荷至额定负荷在高压调节阀开度达1／3中压调节阀开度及高压旁路全关后，通过与常规高中压启动相同操作程序增加发电机负荷到额定负荷。中压缸启动分为冷态、温态、热态、极热态启动方式，参阅《汽轮机启动运行说明书》中压缸启动部分。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image054.gif图2－8－1 旁路系统2-9 真空系统 汽轮机中的真空系统由凝汽器、凝结泵和抽汽器组成。其作用是维持汽轮机在一定的工作背压下运行,同时把凝结水送回锅炉参加热力循环。低压加热器中的不凝结气体,采用逐级自流的办法,疏至凝汽器,最后在凝汽器中由抽气器抽出排入大气。抽气系统采用机械真空泵系统:机械真空泵系统包括机械真空泵、凝汽器、凝结水泵及所属的阀门与管道。真空系统中的空气由二部分组成。一部分是蒸汽中含有的少量空气，这部分空气的含量取决于机组的除氧效果。另一部分是大气中的空气从机组真空部分的不严密处漏入。空气吸入量的多少，取决于机组的真空严密性，因此机组在电厂安装时，必须对真空系统所有焊缝和法兰接口作严密性检查，确认无泄漏。机组投运后真空严密性试验每月一次，要求关闭抽气器后真空度下降速度不超过267Pa／min。汽封系统中的不凝结气体由轴封风机抽出排入大气。为保证真空系统的严密性，所有阀门均需采用水封阀门，管道尽量避免法兰连结。2-10 润滑油系统润滑油系统的作用是向机组各轴承提供润滑油和向危急遮断装置提供压力油，同时还向盘车装置和顶轴装置供油。发电机的氢密封油也由本系统提供，参见图2－10－1，详见《润滑油系统说明书》。油系统采用的工质为ISO-VG32透平油，透平油质量必须符合GB/T7596－2000《电厂用运行中汽轮机油质量标准》的要求。汽轮机润滑油系统采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动油涡轮投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向发电机氢密封提供密封用油以及为顶轴装置油泵提供充足的油源。本系统主要由主油泵（MOP）、油涡轮（BOP）、集装油箱、事故油泵（EOP）、启动油泵（MSP）、辅助油泵（TOP）、冷油器、切换阀、油烟分离器、顶轴装置、油氢分离器（电机厂供）、低润滑油压遮断器、单双舌止逆阀、套装油管路、油位指示器及连接管道，监视仪表等设备构成。各轴承箱与集装油箱之间用套装式油管路联接。一根大口径管道既作为内部压力油管路的保护外壳，又作为各轴承箱至集装油箱的回油管道，这样既能防止高压油的泄漏，提高防火安全性，又使油管路布置紧凑，节省空间。汽轮发电机组除1#～4#号可倾瓦轴承以外，其余各轴承设有高压顶起装置，顶轴油泵采用柱塞泵，经分流器、单向节流阀向各轴承供油。系统中备有两台100％容量冷油器（一台运行、一台备用）。动力油做功压力降低后向轴承等设备提供润滑油。调节油涡轮的节流阀、旁通阀和溢油阀，使主油泵抽吸油压力在0.1～0.15 MPa 之间，保证轴承进油管处的压力在0.14～0.18 MPa，其使用说明见随机提供的说明书。油系统中的压力油管路不应有局部隆起的地方，以防贮存空气引起油压波动和油管振动。在管道布置中，对容易贮存空气的死角应尽量避免或设置放气孔。机组起动前应先启动交流润滑油泵，使压力油管慢慢充油将空气全部赶走。当机组正常运行时，系统中所有高压油均由位于前轴承箱内的主油泵提供。主油泵出来的高压油作为油涡轮的动力油源。油涡轮吸油取自于油箱，油涡轮为主油泵提供油源，并且向机组各轴承及盘车装置和氢密封系统供油，作润滑、冷却、密封用。在机组正常运行时，需根据润滑油母管油温，调整冷油器的水量，控制轴承进油温度于规定值内。机组甩负荷前，启动辅助油泵（TOP）和启动油泵（MSP），以备使用。辅助油泵、事故油泵与润滑油母管压力信号之间，设有联锁保护。汽机正常运行时，轴承进油管的油压力为0.14～0.18MPa。当润滑油压降至0.115MPa时，启动辅助油泵并报警，同时检查系统油压降低的原因。若辅助油泵启动后，油压继续下降，当油压继续下降至0.07MPa时，应启动事故油泵并立即打闸停机。润滑油压低至0.03MPa时，停盘车。当机组正常或事故（打闸或跳闸）停机时，需在汽机转速下降到2850r/min之前，启动辅助油泵、启动油泵，当汽机转速下降到1200r/min时，启动顶轴装置。如辅助油泵一旦失效，应联动事故油泵保证安全停机。机组盘车期间，停盘车后方能停顶轴装置、辅助油泵和启动油泵。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image056.gif图2-10-1 润滑油系统图（1/2）2-11 抽汽供热系统 本机组为双抽可调整供热汽轮机。工业抽汽系统由旋转隔板、逆止阀和快关阀组成。采暖抽汽系统由供热蝶阀、逆止阀和快关阀组成。 热电联供机组在甩负荷事故工况时，对机组安全可靠性是最严峻的考验，若抽汽管道上的阀门因故障不能关闭，供热系统的蒸汽将大量到灌，足以引起机组严重超速。因此，本机组在供热抽汽管道上除设置一个逆止阀和电动阀外，还应串连一个具有快关功能的调节阀。同时，管道上的阀门应尽量布置靠近抽汽口。 3 本体结构 本机组是三缸两排汽、单轴布置的抽汽凝汽式机组，高、中压部分为分缸结构，具有独立的高压缸和中压缸，低压部分为双流、双排汽的低压缸。因进汽参数较高,为减小汽缸应力,增加机组启停及变负荷的灵活性,高压部分设计为双层缸。低压缸为对称分流式,为三层缸结构。为简化汽缸结构和减小热应力,高压和中压阀门与汽缸之间都是通过管道联接。高压主汽调节阀布置在汽机高压缸两侧，中压阀置于中压缸两侧。机组总长25290mm，纵剖面图见附图1。 高压缸为双层缸，高压通流部分为反向流动，内有1个单列调节级，10个压力级，第9级后有一抽汽口，将第一段抽汽送往1#高压加热器（JG1），由高压缸排出的蒸汽由二个排汽口引至再热器，其中一部分抽汽作为第二段抽汽送至2#高压加热器（JG2）。 再热蒸汽通过2根热段再热汽管进入中压联合汽阀,再经4根Φ400×25中压主汽管分别从中压外缸前部上、下半两侧进入中压通流部分。 中压缸采用内缸加隔板套的结构，中压缸内有9个压力级，在中压第3级后有第三段抽汽口，抽汽送入3#高压加热器（JG3）。中压第6级后抽汽从中压外缸下半的四段抽汽口抽汽供除氧器(CY)、给水泵小汽轮机和工业用汽。中压排汽一部分从上半正中的一个Φ1030mm中压排汽口进入连通管通向低压缸，另一部分抽汽从中压外缸下半的五段抽汽送至5#低压加热器（JD5）采暖抽汽也从该段抽出。低压部分为对称分流双三层缸结构。蒸汽由低压缸中部进入通流部分,分别向前后两个方向流动,经2×5个压力级作功后向下排入凝汽器。在1～3级后依次设有6～8段抽汽口,分别供3个低压加热器(JD6～JD8)。3-1 高压汽缸 1 高压内、外缸结构高压部分为双层缸，以减小承压力和热应力。内缸材料为ZG1Cr10MoNiVNbN；外缸材料为ZG15Cr1Mo1V。内缸外壁第4级处设置隔热环，将内、外缸夹层空间分为2个区域。既可以降低高压内缸内外壁温差又可提高外缸的温度，为有利于汽缸热膨胀，设置有汽缸夹层加热系统，内外缸结构见图3-1-1。 汽缸中分面采用高窄法兰，采用UN螺纹，以防止螺纹咬死。高温螺栓材料为2Cr12NiMo1W1V、高压排汽口螺栓材料为45Cr1MoV。高压外缸螺栓上、下螺母与汽缸刮面之间互相研磨，保证螺母承压面与汽缸刮面紧密贴合。改善螺栓受力状况和防止漏汽。2 高压外缸的支承外缸由下缸中分面伸出的前后左右4个元宝形猫爪搭在轴承箱上，称为下猫爪中分面支承，这种支承动静间隙不受静子温度变化的影响，中分面螺栓不承受汽缸下半及内部件重量和管道附加力，有利于中分面密封。高压缸与前轴承箱之间的推(拉)力靠汽缸下半前端与前轴承箱之间的“H”梁形式的推拉机构传递,为使汽缸与前轴承箱保持中心一致，“H”梁与汽缸下半前端及前轴承箱之间均采用圆柱销定位，见图3－1－2。安装时“H”梁电机端（与汽缸下半前端联结）相对机头端（与前轴承箱联结）冷态标高高出1mm，从而得到1mm预变形以减小其在工作状态下的热变形，达到减小其在工作状态下的热应力的目的。该推拉机构的优点在于:a) 在平行于汽缸中分面的平面内刚度较大。借助于前轴承箱与前基架之间的导向键可保证高压缸在受到外部管道不平衡推力以及自身左右不均匀热膨胀影响的情况下，仍能保持良好的对中。 b) 在纵剖面内其刚度相对较小。前轴承箱与高压缸之间在铅垂方向客观上存在的较大胀差将不会对“H”梁本身造成过大的热应力。file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image058.gif图3-1-2 汽缸推拉装置装配图3 高压内缸的定位 高压内缸在高压进汽中心线处与外缸通过定位凸肩构成内外缸相对膨胀死点。通过内缸下半4个猫爪搭在外缸上，为下猫爪中分面支承。内缸猫爪安装见图3-1-3，内缸与外缸之间靠纵向键保持内外缸中心一致和内外缸间的自由膨胀。4 进汽部分 高压蒸汽室与内缸为装配式，高压蒸汽室与高压内缸用大螺母联结并固定，蒸汽室与内缸之间用薄壁弹性衬环保证密封。 高压进汽管采用插入式结构，进汽管与内、外缸及蒸汽室采用密封环结构，既允许自由膨胀又能密封。5 喷嘴室和喷嘴组喷嘴室和喷嘴组分为4组，上、下半各2组。喷嘴室和喷嘴组装焊在一起，其结构见图3-1-4。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image060.gif 图3-1-1 高压内、外缸结构图 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image062.gif图3-1-3 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image064.gif图3-1-4 喷嘴室与喷嘴组结构图3-2 中压汽缸 1 中压汽缸结构 中压汽缸采用内缸加隔板套的结构形式，同时中压汽缸设计成整体锥筒结构，以便提高汽缸刚性，采用高窄法兰以减小法兰与缸壁温差，提高机组启动灵活性及负荷快速跟踪能力。汽缸材料为ZG15Cr1Mo1V，汽缸采用UN螺栓，中分面螺栓材料为2Cr11Mo1NiWVNbN，中压排汽口螺栓材料为45Cr1MoV。螺栓上、下螺母均与汽缸刮面研磨，保证螺母支承面与汽缸刮面紧密贴合，改善螺栓受力状况和防止漏汽。 中压汽缸也采用下猫爪中分面支承，有利于中分面密封及防止汽缸变形。中压汽缸结构见图3-2-1。file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image066.gif 图3-2-1中压汽缸结构图3-3 高压和中压转子 高压转子采用无中心孔整锻转子，材料30Cr1Mo1V，转子总长6455。高压转子包括调节级共有11级叶轮，调节级为菌型叶根槽，2～11级叶轮为等厚截面，倒T型叶根槽，高压2～11级叶轮均设有5个Φ18平衡孔，以减小叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。高压第11级外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用；高压前后汽封处有平衡螺塞孔，供电厂不开缸作轴系动平衡用。高压转子前轴颈Φ300，危急遮断器通过联接螺栓装在轴颈端面上，转子后轴颈Φ360，推力盘厚度139.5，靠近高压转子后轴颈处。中压转子采用无中心孔整锻转子，材料30Cr1Mo1V，转子总长7492（不包括调整垫片）。中压转子共有9级叶轮，中压1～8级均为菌型叶根槽，中压第9级为枞树形叶根，中压2～9级叶轮设有5个Φ18平衡孔，以减小叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。中压第9级叶轮外侧端面上有装平衡块的燕尾槽，供做动平衡用。中压转子前轴颈为Φ431.8，转子后轴颈为Φ431.8，中压转子前端与高压转子之间采用12只特制螺栓刚性联结，中压转子后端与低压转子采用12只特制螺栓刚性联结。中压前后汽封处有平衡螺塞孔，中压前、后靠背轮上有平衡槽，供电厂不开缸作轴系动平衡用。正常运行时，高压和中压进汽部分是工作温度最高的区域，当启动升速率或负荷变动率较大时，蒸汽温度变化较快，将导致转子热应力过大，损耗转子使用寿命。因此启动升速和变负荷时，要按照《启动运行说明书》所推荐的升速率和变负荷率进行操作。尤其要注意热态启动时主蒸汽和再热蒸汽的温度要与调节级叶轮和中压进汽部分的温度相匹配，以免汽缸、转子温度聚变，造成过大的温度应力。转子材料的脆性转变温度为121℃，因此冷态启动时要充分暖机，在升速到额定转速之前，转子中心部位必须加热到121℃以上。3-4 喷嘴组和高压、中压隔板 喷嘴组和隔板是完成蒸汽热能向动能转换的部套，具有工作温度高，前后压差大，与转子间隙小的特点。本机在设计时充分考虑了结构强度、温度效应及工作条件，因而具有良好的安全可靠性。本机高压部分共11级，喷嘴室和喷嘴组上、下半由螺栓联结在一起，并固定于内缸下半，第2～11级隔板全部装在整体高压内缸里。中压部分共9级，第1～6级隔板在中压内缸里，第7～9级隔板装在隔板套内。喷嘴组的静叶采用自带冠，斜置叶片，导叶焊成叶栅后与加强环及蒸汽室焊为一体，喷嘴室采用两组喷嘴共用一个腔室结构，每组喷嘴对应一个进汽口，腔室由肋板隔开，上下两半由中分面螺栓连在一起。高、中压隔板静叶全部带小冠、与内外围带组焊后再与内外环焊接的结构。高压2～11级以及中压2～3级为直叶栅，中压第1级以及第4～9级为弯扭叶栅。隔板汽封采用椭圆汽封，这样既可保证安全性又可减少汽封漏汽量。动叶采用自带冠结构，叶冠顶部设置了径向汽封，动叶根部设置了根部汽封。所有隔板的中分面都用螺栓紧固，以利于提高隔板整体刚性和中分面的汽密性。隔板的材料和结构要素见表3－4－1和表3－4－2。表3－4－1 高压隔板材料和叶栅要素 级次 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 安装部位 高压内缸 隔板体材料 2Cr11Mo1VNbN 12Cr13 导叶材料 2Cr11Mo1VNbN 表3－4－2 中压隔板材料和叶栅要素 级次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 安装部位 中压内缸 隔板套 隔板体材料 2Cr11MoVNbN 12Cr13 ZG15Cr2Mo1 12Cr2Mo1R 导叶材料 2Cr11Mo1VNbN 中压第7级隔板为可调整旋转隔板，运行时通过油动机带动旋转隔板的转动环旋转，改变转动环窗口的相对位置，满足工业抽汽的要求。旋转隔板结构见图3-4-4。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image068.gif 图3-4-1 分流叶栅示意 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image070.gif 图3-4-2 弯曲导叶示意 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image072.gif 图3-4-3 径向汽封和根部汽封 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image074.gif图3-4-4旋转隔板结构图 3-5 低压缸1 低压缸由于进汽温度较高，低压缸采用焊接双层缸结构，轴承座在低压外缸上。内外缸夹层为排汽参数，为了减少高温进汽部分的内外壁温差，在内缸中部外壁上装有遮热板。 低压进汽口设计为钢板焊接结构。可以减轻进汽口的重量，同时避免了铸件可能存在的缺陷。为防止中分面螺栓咬死，进汽腔室周围的高温区螺栓采用UN螺纹。内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。内缸下半水平中分面法兰四角上各有1个猫爪搭在外缸上，支持整个内缸和所有隔板的重量。水平法兰中部对应进汽中心处有侧键，作为内外缸的相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀。内缸上下半两端底部有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。为减少启动过程中螺栓与法兰温差，特采用大螺栓自流加热系统低压外缸采用焊接结构，外形尺寸8588mm×7162mm（包括撑脚），低压上半缸排汽蜗壳设计为长方形，以增加上半缸扩压器的轴向长度。上半高3048mm，下半高3045mm。为便于运输，低压外缸沿轴向分为四段，用垂直法兰螺栓联接，现场组装后再密封焊接。低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与内缸进汽口联接，以补偿内外缸胀差和保证密封。顶部两端共装有4个内孔径Ф610的大气阀，作为真空系统的安全保护措施。当凝汽器中冷却水突然中断，缸内压力升高到34.3kPa(g)时,大气阀开始动作，以保护低压缸、末级叶片和凝汽器的安全。上半两端面正中各留有1个半圆形空缺，以便于吊装轴承箱盖。上半每个端面外侧有若干条沿水平及垂直方向的筋板,以加强端板刚性，改善振动频率。低压外缸下半两端有低压轴承箱，四周的支承台板放在成矩形排列的基架上，承受整个低压部分的重量，底部排汽口的尺寸7.756m×6.336m，排汽面积49.142mfile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image076.gif。排汽口与凝汽器采用弹性连接，凝汽器的自重和水重都由基础承受，不作用在低压外缸上，但低压外缸和基础须承受大气压力。低压外缸前后部的基架上装有纵向键，并在中部左右两侧基架上距离低压进汽中心前方203mm处设有横键，构成整个低压部分的死点。以此死点为中心，整个低压缸可在基架平面上向各个方向自由膨胀。2 连通管连通管是中压排汽通向低压缸的通道，内径Ф1400，位于中排,低压缸和中低压轴承箱上方，是整个机组的最高点。连通管在转弯处采用大弯曲半径以减小连通管内的流动损失。连通管由虾腰管和平衡补偿管2段组成，现场安装时组焊为整体。虾腰管接中压排汽口，平衡补偿管中部有一个向下的管口接低压进汽管，均采用刚性法兰联接。为了吸收连通管和机组的轴向热膨胀，平衡补偿管的前端设有波纹管。为了平衡连通管内蒸汽的轴向作用力，在平衡补偿管的后端设置了带波纹管的平衡室。平衡补偿管外有联接拉杆连接两端，蒸汽的轴向作用力由拉杆承受，不作用在波纹管上。3 低压缸喷水装置机组低负荷或空负荷运行，特别是高背压运行时，排汽温度升高使低压缸过热，将引起轴承中心高度发生变化，可能导致机组振动等事故。为了保证安全运行，低压缸内设置了喷水装置，在排汽温度升高时将凝结水喷入排汽口，以降低汽缸温度。低压缸喷水装置采用自动控制，当低压缸前后端任一侧的排汽温度达到47℃时，铂电阻温度计反馈给机组DCS控制系统，由该系统控制电动截止阀开启，来自除盐装置后的凝结水经8个雾化喷头形成雾状水帘喷入排汽缸，使排汽温度下降。喷水压力（表压）～1.0MPa，喷水量20ｔ/ｈ。当低压缸前后端两侧的排汽温度均降低到47℃时，电动截止阀关闭，停止喷水。 3-6 低压转子低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV，总长度8700mm（包括盘车齿轮），总重量～65.6ｔ。转子采用无中心孔转子。低压正反向共10级叶轮，1～3级叶轮为等厚截面，4～5级叶轮为锥形截面，轮缘上有叶根槽，1～3级为菌型叶根。4级为5叉型叶根。末级为7叉型叶根。转子前后轴颈均为Φ482.6，与中压转子之间采用垫片连接，与发电机转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，两端联轴器均采用刚性联接，与中压转子联轴器上均布有12个特制螺栓,与发电机转子联轴器上均布有14个特制螺栓，连接螺栓结构见轴承和支承系统部分，螺栓的安装及预紧力（伸长值）要求见低压转子总图的有关规定。正反向末级叶轮外侧和正反向第1级叶轮之间各有1个平衡槽，供制造厂动平衡时用。两端联轴器外圆周面上各有1个平衡槽，供电厂轴系动平衡用。3-7 低压隔板 低压部分正反向共10副隔板。第1～3级采用自带冠静叶焊接结构，末级、次末级采用直焊式结构,其中第5级板体及外环采用钢板拼焊结构。低压1～3级静叶为弯曲叶型，低压4～5级静叶为弯扭叶型，静叶出汽边修薄到0.38mm。低压隔板﹑端汽封及第5级径向汽封采用普通镶齿汽封，第1～4级径向汽封采用DAS汽封。第4、5级隔板出汽边外沿装有去湿环，汽流中的小水滴在离心力的作用下落入去湿环中，绕过末级动叶，直接进入排汽口，去湿环可以有效地减轻末级动叶的水蚀现象，其结构见图3－7－1。所有隔板中分面都用螺栓紧固，检修时内缸不用翻身。各级隔板的材料见表3－7－1。表3－7－1 低压隔板材料 正反1 正反2 正反3 正反4 正反5 隔板材料 Q345-B 导 叶 材 料 2Cr11Mo1VNbN file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image078.gif 3-7-1 去湿隔板示意图3-8 动叶片 动叶片设计中采用了一系列新技术和新的设计思想，使气动、振动和强度方面的水平有较大的提高。为了改善经济性和变工况性能，在参数高、焓降大、工况恶劣的调节级上,采用了高可靠性、高效率的带冠围带成组叶片，高压第2～11级、中压第1～9级动叶和低压动叶均采用自带冠结构。构成高效光滑子午面流道。低压末级采用具有高可靠性、高效率的1016叶片。根据现代汽轮机的设计思想，采用了粗壮可靠的大刚性叶根，强度设计时直接考核相对动应力，引入调频和不调频叶片的动强度安全准则。本机组动叶轴向宽度大，叶片和叶根刚性好，高压第1～11级、中压1～8级为3菌型叶根，中压9级为枞树型叶根，低压1～3级为菌型叶根，低压4级为5叉型叶根，低压末级1016叶片为7叉型叶根。末级叶片设有拉金凸台，以提高抗振动能力。 表3-8-1 高压动叶材料 级 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 材 料 1Cr11Mo1NiWVNbN 2Cr11Mo1VNbN 2Cr12NiMo1W1V 表3-8-2 中压动叶材料 级 次 11 12 13 14 15 16 17 18 19 材 料 2Cr11Mo1VNbN 2Cr12NiMo1W1V 表3-8-3 低压动叶材料 级 次 正反一 正反二 正反三 正反四 正反五 材 料 1Cr12Mo 0Cr17Ni4Cu4Nb 1Cr12Ni3Mo2VN 3-9 轴承和轴系 高、中、低转子均为无中心孔整锻转子，1#～4#支持轴承为可倾瓦轴承，5#～6#支持轴承为椭圆轴承，轴系简图如下： file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image080.gif 汽轮机高压转子、中压转子、低压转子和发电机转子分别用刚性联轴器联结，螺栓采用露头结构。主油泵与高压转子之间、主油泵转子前端与飞环式危急遮断器主轴之间均采用刚性联接，主油泵采用实心轴，主油泵转子前端采用浮动支承。低电间联轴器采用止口对中，止口的凸凹部设计为过盈配合，以确保转子间对中良好，提高轴系稳定性。转子安装、解体时分别用工艺螺栓和顶开螺钉进行把紧和解联，工艺螺栓和顶开螺钉均随机供应。发电机转子与定子间设计有足够的动静间隙，因此低电间联轴器：解体时，发电机转子向后移动以使止口脱开；把紧时，发电机转子向前移动，恢复原位以使止口嵌合。机组运行时，转子在轴承、轴承箱、基架和基础所组成的支承系统上旋转，轴系工作的稳定性和可靠性不仅取决于轴系各转子和轴承设计、制造的固有特性，而且还受安装质量、基础特性、运行条件、负荷变化等一系列因素的影响。为了减少鼓风损失和发热，联轴器加遮热罩并进行喷油冷却，结构见图3-9-1。转子两端支承在轴承上，在重力作用下中部自然向下弯曲，形成一定挠度。轴系安装时，考虑冷热态的差别和凝汽器与低压外缸连接方式的影响，运用相应措施，保证正常运行时整个轴系形成一条圆滑过渡的曲线，达到联轴器中心对齐，端面平行，以免联轴器和轴颈产生额外的挠曲变形，在运行中引起交变应力和振动。转子静挠度曲线见图3-9-2。本机组安装时低压轴承保持同一水平，高中压转子前端和发电机转子后端向上翘起，各轴颈的标高和转角以及联轴器张口等考虑冷热态的差别和凝汽器与低压外缸连接方式的影响后，对转子静挠度曲线进行修正（如联轴器靠背轮联结前预留高差）得到轴系安装曲线。轴系安装要求详见《汽轮机主机证明书》。2 轴承的型式与结构 本机组共8个支持轴承，其中汽轮机6个，发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高、中压转子之间。 汽轮机的6个支持轴承分别为可倾瓦轴承及椭圆轴承，见图3-9-3、3-9-4、3-9-5和表3-9-1。1#～4#轴承为可倾瓦轴承，5#和6#为椭圆轴承，单侧进油，另一侧开有排油孔，上瓦开周向槽。安装时必须注意5#和6#轴承进、排油孔板位置与转向的关系应按图3-9-4、3-9-5所示就位。本机组的推力轴承为活支可倾瓦块型，为尽量减小高、中压转子两端轴承和跨距，采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。工作推力瓦和定位推力瓦各11块，分别位于转子推力盘前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。推力轴承结构见图3-9-6。机组正常运行时，轴向推力向后，额定工况时为80kN，最大工况时110kN，特殊情况下，可能出现瞬时反推力，由定位推力瓦承受。支持轴承主要参数和推力轴承主要参数见表3-9-1和3-9-2。 表3-9-1 支持轴承主要参数 轴承号 1 2 3 4 5 6 轴承型式 可 倾 瓦 椭 圆 瓦 轴承直径 D mm 300 360 431.8 431.8 482.6 482.6 轴承宽度 L mm 180 270 254 254 356 356 间隙比 ψ ‰ 1.4 1.4 1.3 1.3 椭圆比 m / 予负荷系数 A / 0.36 0.45 0.43 0.43 温升 △t ℃ 11.0 9.1 11.2 14.2 14.39 14.58 流量 Q L/min 100 190 330 330 450 450 失稳转速 vst Rpm 稳定 稳定 稳定 稳定 ＞4000 ＞4000 表3-9-2 推力轴承主要参数 工作推力瓦块数 块 10 定位推力瓦块数 块 10 工作推力瓦直径 外径/内径 mm 746／475 定位推力瓦直径 外径/内径 mm 746／475 瓦块张角 β 度 30.5° 工作推力瓦总面积 Ft Cm2 2258 定位推力瓦总面积 Fd Cm2 2258 3 轴承箱和基架（钢台板）本机组1#轴承和主油泵以及液压调节保安部套装在前轴承箱内，2#轴承、推力轴承和3＃轴承装在高中压间轴承箱内，4＃轴承装在中低压间轴承箱内，5#和6#轴承装在低压缸前后端轴承箱内。为避免盘车箱由于低压外缸在真空作用变形而与台板脱空，影响6#瓦振动，将盘车箱设计为与低压缸相互独立结构形式。盘车箱内容纳联轴器和转子齿环，箱盖上安装盘车装置。低压缸前端轴承箱、盘车箱内还分别装有中低压间联轴器罩壳、低电间联轴器罩壳及其喷油冷却装置，分别将中低压间联轴器、低电间联轴器和转子齿环罩起来，外部喷油冷却，可以有效地防止鼓风发热引起轴承箱温度升高。所有的轴承箱均采用钢板焊接结构，且设计以适应全套装油管路要求。前箱和中箱滑块采用自润滑滑块以减小滑动时的摩擦力，所有纵向、横向键为圆头结构。高压缸与前箱间的推拉装置为“H”形式的梁结构（详见第3-1节“高压外缸的支承”部分）。前轴承箱座落在前轴承箱基架上，高中压轴承箱座落在高中压间轴承箱基架上，中低压轴承箱座落在中低压轴承箱基架上，低压后端的轴承箱和盘车箱座落在盘车箱基架上，低压缸四周的台板支承在16个后基架（板）上。所有基架均为钢台板结构。基架由水泥垫块和地脚螺栓支承和固定在基础上，调好位置和高度后待二次灌浆时固定。台板与基础的接触面积与铸铁基架相比增大2～3 倍，从而使整个机组支承更加牢靠，支承刚性加强，避免出现接触不实的问题。由于台板为直接安装放在水泥垫块上，无调整垫铁，且低压缸总装时不进行负荷分配，以水平为准，故对水泥的要求较高，需采用强度较高的膨胀水泥。安装调整工作应特别仔细以满足水泥垫块、台板安装要求。基架承担着整个机组的重量，其支承刚性对轴系振动影响很大，一旦形成安装缺陷难于补救，因此要求安装时务必保证质量。钢台板结构见图3-9-7。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image082.gif file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image084.gif图3-9-2 静挠度曲线注： 1.所有曲线均以常温（20℃）计算。 2.电机转子挠度数据仅供参考。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image086.gif图3-9-3 1#～4#轴承结构 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image088.gif图3-9-4 5#轴承结构 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image090.gif图3-9-5 6#轴承结构 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image092.gif 图3-9-6 推力轴承结构简图file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image094.gif图3-9-7 钢台板结构示意图3-10 轴承和轴系的安全监视 1 轴承安全监视为了保证轴承工作的安全可靠性，支持轴承和推力瓦块装有测量巴氏合金温度的铂热电阻温度计。运行时，推力轴承巴氏合金温度上升到100℃报警，110℃停机，支持轴承巴氏合金温度上升到105℃报警，115℃停机。轴承磨损不一定在巴氏合金温度测点区，所以监视回油温度也是保证轴承安全运行的手段。支持轴承端部回油槽和推力轴承回油口都装有测油温铂热电阻温度计，各轴承箱的排油管上也装有温度计。回油温度升高标志着轴承工作出现异常，应及时处理，回油温度过高，容易使油质老化。2 轴承振动监视轴承振动是轴系各转子动平衡质量、安装质量和运行条件的综合考核指标。为了监测轴瓦振动，在1#～8#（包括发电机）的轴承盖上都装有垂直方向的拾振器。拾振器为电磁式，振动信号通入集控室，以便运行人员随时监视。正常运行或额定转速空转时，要求在轴承盖上测得的双振幅值小于0.03mm，当振幅大于0.05mm时，有灯光信号报警，此时应及时消除振幅大的原因。如确属质量不平衡所引起的振动，应重做动平衡。3 轴振动监视1#～8#（包括发电机）轴承端面的左右侧距水平面45°处各装有1个传感器，以测量转子相对于轴承的振动，加入鉴相脉冲后，可通过示波器观察到轴心轨迹。启动升速时应严格监视各轴振动，其中1#～6#轴振振幅应在0.076mm以下。升速时如振动增大到振幅大于0.127mm时，应降速到振幅小于0.076mm以下，消除振动大的原因后再升速，不得在高振幅下长时间停留。如果振动突然增大到振幅超过0.25mm时，应立即打闸停机。通过轴系各阶临界转速时，振幅不得超过0.25mm。升速时不得在临界转速附近停留。4 转子挠度监视在中低压轴承箱盖上装有机械式转子弯曲指示器，盘车时，用来监视高、中压转子的挠度。新机组安装或大修盖缸前，复测高、中压转子各断面的跳动，确认转子无弯曲时记录转子弯曲指示器读数，作为指示器读数的初始值。在大修后启动及以后的启动冲转前指示器读数与初始值之差应小于0.03mm。如偏差过大，必须分析原因并消除,在偏差恢复正常前不得冲转。待上述工作结束后，将指示器上的螺钉提起，使测头离开转子表面。除中箱机械式转子弯曲指示器外，在前箱还装有高灵敏度电涡流传感器，对转子偏心率进行非接触式连续检测，见图3-10-1。其输出信号可供记录仪表和计算机，当偏心率大于初始值0.03mm时，发出光信号报警。5 轴向位移监视中低压轴承箱内装有2只轴向位移传感器，测量轴系轴向位移。输出电信号供集控室内的仪表显示以及记录仪和计算机用。当位移超过允许范围时，发出报警信号或紧急停机。以推力盘紧贴工作推力瓦为"0"位，轴系向电机侧串动定为"+"，向机头方向串动定为"-"。当轴向位移达到+0.6mm或-1.05mm时，发出光信号报警；达到+1.2mm或-1.65mm时，紧急停机并作事故记录。file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image096.gif机组启动前，应整定轴向位移指示器，将转子向发电机侧推移。确认推力盘紧贴工作推力瓦后，将信号定为"0"。 图3-10-1 转子偏心率检测（非接触式）示意图3-11 盘车装置 盘车装置是带动机组轴系缓慢转动的机械装置，作用如下：1 机组冲转前盘车，使转子连续转动，避免因阀门漏汽和汽封送汽等因素造成的温差使转子弯曲。同时检查转子是否已出现弯曲和动静部分是否有磨擦现象。2 机组的停机后盘车，使转子连续转动，避免因汽缸自然冷却造成的上下缸温差使转子弯曲。3 机组必须在盘车状态下才能冲转，否则转子在静止状态下因静磨擦力太大而无法启动。4 较长时间的连续盘车，可以消除转子因机组长期停运和存放或其它原因引起的非永久性弯曲。5 可以驱动转子作现场简易加工。本机组的盘车装置安装在盘车箱盖上，盘车转速4.29r/min，驱动电机功率22kW。采用传统的蜗轮蜗杆减速机构和摆动齿轮离合机构，电机横向布置，有利于减小机组长度。带有电操纵液压投入机构，用润滑油压驱动，可以远距离操作或就地操作。可连续盘车，也可间歇盘车，冲转时能自动与转子脱离，驱动力裕量较大，可以满足各种情况下的要求。盘车装置的结构见图3-11-1，技术参数和使用要求等见《盘车装置使用说明书》。机组启、停盘车时应注意下列事项：a) 投入盘车前应先投入顶轴油泵，以减小静磨擦力，利于启动，保护轴承。b) 停机后应立即投入盘车，连续盘车到高压内缸下半调节级处内壁金属温度降低到200℃时，可改用间歇盘车，降到150℃时才能停止盘车。c) 停机时，必须等转子转速降到零后，才能投入盘车，否则会严重损坏盘车装置和转子齿环。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image098.gif图3-11-1 盘车装置（1/3）file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image100.gif图3-11-1 盘车装置（2/3）file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image102.gif图3-11-1 盘车装置(3/3)3-12 阀门和管道 1 高压主汽调节阀高压主汽调节阀由1个主汽阀和2个调节阀组成，2个调节阀共用一个阀壳，主汽阀出口与调节阀壳相连，布置紧凑。本机有2套高压主汽调节阀，布置在汽机高压缸左、右两侧运行层上面。主汽阀配合直径为Φ337。机组右侧为1＃、3＃调节阀，左侧为2＃、4＃调节阀，1#、2＃调节阀配合直径均为Φ157.8，3#、4＃调节阀配合直径均为Φ170。为了减小阀门提升力，主汽阀和调节阀都设有预启阀。4个调节阀分别控制高压内缸里相对应的4组喷嘴，调节阀分别由各自独立油动机控制，实现机组的配汽要求。调节阀油动机位于调节阀后部倒背布置，通过杠杆控制调节阀的开度。主汽阀油动机位于主汽阀前方，直接推动主汽阀杆。主汽阀配合直径处堆焊有司太立合金，以提高密封面的耐磨性。在主汽阀杆上设有锥形密封面，主汽阀在全开位置时，阀杆锥面紧贴套筒密封面，防止阀杆漏气。主汽阀盖螺栓采用GH螺纹。主汽阀进口处装有测温热电偶，以便监控阀壳的温差,减小热应力。主汽阀内装有临时滤网（细目），供电厂在试运行期内使用，试运行结束后换上永久滤网（粗目）。2 中压联合汽阀本机有左右2个中压联合汽阀，分置于中压缸的两侧。在联合汽阀中主汽阀和调节阀共用阀壳和阀座。配合面在阀座的不同截面上。主汽阀配合直径Φ514，由位于联合汽阀后部的油动机驱动，调节阀配合直径Φ584，由位于联合汽阀下方的油动机驱动。为了减少阀门提升力，主汽阀和调节阀上部设有预启阀。中压主汽阀杆上也设有锥形密封面，主汽阀在全开位置时，阀杆锥面紧贴套筒密封面，防止阀杆漏气，见图3－12－1。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image104.gif 图3-12-1 中压联合汽阀结构图 在主汽阀内装有临时滤网（细目），供电厂在试运行期内使用，试运行结束后换上永久滤网（粗目）。 高、中压阀的主要数据见表3－12－1。表3－12－1 高、中压阀门主要零件材料及阀杆行程 零 件 名 称 高压主汽阀 高压调节阀 中压主汽阀 中压调节阀 阀 壳 / 阀 盖 ZG1Cr11MoVNbN ZG1Cr11MoVNbN 20Cr1Mo1V ZG15Cr1Mo1V 阀盖螺栓 数量 个 17 11 10 21 螺纹规格 4 1/2(GH) 3(GH) M36x3-6g 3 1/2(GH) 阀碟与阀座的配合直径 mm Φ305 Φ170 Φ514 Φ584 阀杆最大行程 mm 165.1±3 42.5±3 160.5±3 162±1.5 阀杆 直径(粗头/细头 mm Φ98 Φ66.5 Φ102 Φ76 预启阀 直 径 mm Φ89 Φ53 Φ154 Φ153 行 程 mm 3.2±0.8 5 16 35 3 阀门的支承 高压主汽调节阀采用弹性支架支承。在高压主汽阀阀壳两侧和高压调节阀阀壳后部中间处各有一个弹簧支架，即用三点支承托起高压主汽调节阀。采用弹性支架布置，使高压主汽调节阀能在热膨胀时自由移动。在高压调节阀上部设有油动机支架，高压调节阀油动机倒挂在油动机支架上。高压主汽调节阀支架安装应严格按汽轮机本体安装及维护说明书有关部分要求执行，保证阀门受热时能自由膨胀。中压联合汽阀采用弹性浮动式支承,能够允许较大的位移。阀门支架采用弹簧支架，中压联合汽阀坐在弹簧支架上，弹簧支架随着中压联合阀门热位移而自由偏转。为了减少再热管道、中压联合汽阀对汽缸的推力,在中压主汽管上布置一对恒力支架，见图3－12－3。4 高压、中压主汽管和主蒸汽、再热蒸汽、抽汽管道新蒸汽通过2根主蒸汽管分别进入左、右侧高压主汽阀进口。蒸汽由调节阀出来，经4根挠性高压主汽管通向高压缸。高压主汽管与汽缸采用焊接联接，进入上半汽缸的主汽管在垂直段上设置有法兰联接结构，机组维护时，便于高压外缸上半吊开。高压主汽管的重量由汽缸、阀门和主汽管吊架承受。再热热端蒸汽经2根中压主蒸汽管分别进入左、右侧中压联合汽阀，出来后，再经2根较短的中压主汽管从中压外缸下半进入中压缸，同时经另2根中压进汽管从中压外缸上半进入中压缸。中压主汽管与阀门和汽缸均采用焊接联接，进入上半汽缸的主汽管设置有法兰联接结构，机组维护时，便于中压外缸上半吊开。中压主汽管的重量由支架承受。每根高压主汽管靠近调节阀出口的一端，装有管道蠕变测定器，以便监测主汽管的变形。机组投运时应测记起始数据，以后定期测记管道蠕变数据。从锅炉到高压主汽调节阀的高压主蒸汽管、高压排汽管（冷段再热汽管）、从锅炉再热器到中压联合汽阀的中压主蒸汽管（热段再热汽管）和各抽汽管均由电站设计时统一安排。管道的重量和热膨胀，不可避免的会在汽轮机的接口上产生作用力和位移，严重时会导致汽轮机的破坏性事故，因此，对管道的作用力和力矩须加以限制，有关要求详见《汽轮机蒸汽管道计算技术要求》。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image106.gif图3-12-4 阀门管道布置图3-13 滑销系统和胀差 汽轮机在启停和运行时，由于温度的变化，会产生热膨胀。为了使机组的动、静部分能够按照预定的方向膨胀，保证机组安全运行，设计了合理的滑销系统。见图3-13-1机组膨胀示意图和图3-13-2、3-13-3滑销系统简图。本机组高、中压静止部分死点位于汽轮机轴线与中低压轴承箱底部横向键中心线交点上，故机组高、中压静止部分运行时，以死点为中心向前膨胀。低压内缸相对于低压外缸的死点设在低压进汽中心线处。推力轴承装于高、中压缸之间的中间轴承箱内，运行时，推力轴承带动整个轴系随中间轴承箱向前移动，转子以推力轴承为相对死点向前、后膨胀。在启动及整个运行期间，动、静部分分别以各自死点为中心定向膨胀。汽轮机静子通过横键相对于基础保持2个固定点（绝对死点），1个在中低压轴承箱基架上4#轴承中心线后275mm处，另1个在低压缸左右两侧基架上低压进汽中心线前203mm处。机组启动时，高压缸、中压缸、前轴承箱向前膨胀，低压缸向前、后两个方向膨胀。转子相对于静子的固定点（相对死点）在高中压轴承箱内推力轴承处，机组启动时，转子由此处向前后膨胀。为了减小轴承箱滑动时的磨擦阻力而使汽缸顺利膨胀，在前轴承箱和高中压间轴承箱底部装有自润滑滑块，箱底滑块喷润滑膜，消除箱底与基架表面的干磨擦。为了保证润滑效果，在每次大修时应在箱底滑块重新喷润滑膜。为了测量绝对膨胀和高压、中压、低压转子和汽缸的胀差，在高压转子前端（前轴承箱内）、中压转子后端（中低压间轴承箱内）和低压转子后端（低压后轴承箱内）装有胀差传感器，输出电信号供集控室内的仪表显示以及计算机和记录仪用。前轴承箱基架上装有热膨胀传感器，监测高压缸的绝对膨胀。传感器上有百分表就地显示并输出电信号供集控室内仪表显示以及计算机和记录仪用。胀差以转子的热膨胀值大于静子的热膨胀值为"+"，反之为"-"。本机组要求高压和低压胀差超限时保安系统将发出报警信号。本机高压缸、中压缸结构和蒸汽流向合理，汽缸刚性大，通流间隙对胀差限制小，低压部分采用平齿汽封，前轴承箱和高中压间轴承箱基架间采用自润滑滑块。因此机组启动和变负荷时胀差小，启停灵活性和负荷适应性较好。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image108.gif图3-13-1 机组热膨胀示意图file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image110.gif图3-13-2 滑销系统简图3-14 高压、中压汽缸温度监测 为合理地控制汽轮机的启动和负荷变化，监控汽缸和转子的热应力，本机组在汽缸上设置了相应的温度测点。温度测点的布置见图3-14-1和图3-14-2。调节级后汽温和内缸测温装置可实现不开缸拆换热电偶，法兰和缸壁温度测点有单点式，二点式，多点式几种壁温装置，见图3-14-3。 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image112.gif图3-14-1 高、中压缸温度测点的布置file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image114.gif图3-14-2 高、中压缸温度测点清单file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image116.giffile:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image118.gif图3-14-33-15 保温和罩壳 1 保温机组的保温层由安装和使用单位根据《保温说明书》的要求取材施工。保温层的质量对机组启停和安全性及热经济有显著的影响，希望用户予以足够的重视。为方便用户，我厂对机组本体需要保温的部位、保温层的结构、材料厚度及施工均提出了明确要求，详见《保温说明书》。2 罩壳本机组的罩壳由高中压部分大罩壳、低压缸围罩和连通管罩壳组成。高中压部分大罩壳将前轴承箱、高压缸、中压缸、高中压轴承箱、高压阀门和中压阀门包容在内、外观简洁、大方，有利于隔热防噪，罩壳两侧面有供检修人员进出的门。为便于运输和现场施工，采用了板块拼装式结构，现场装配时注意放好橡胶垫，保证隔音、防振。罩壳内由用户自行安装照明灯具，以便于检修工作。低压缸围罩也是板块结构,与低压外缸下半法兰平齐。连通管罩壳由我厂发供0.5mm厚的铝合金板，安装单位参照我厂提供的图纸卷制。罩壳基础安装时按《罩壳基础安装图》调好位置和高度后，与预埋件连结妥当，待二次灌浆时固定。罩壳表面的装饰性油漆由安装和使用单位取材施工。3-16 附录 ●附录1：纵剖面图（附图1）●附录2：汽轮机外形图（1/2）（附图2）●附录3：汽轮机外形图（2/2）（附图3） file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image120.gif附录1：纵剖面图（附图1）file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image122.gif附录2：汽轮机外形图（1/2）（附图2）file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image124.gif附录3：汽轮机外形图（2/2）（附图3）